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J. F. SANHUEZA, P. H. DIEZ - REEC – Revista Eletrônica de Engenharia Civil Vol 9 - nº 3 ( 2014)
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ESTUDO DE PRODUÇÃO DE UM SISTEMA DE CONTROLE DE MÁQUINAS DE
TERRAPLENAGEM
Study production of earthmoving machine control system
John Fierro Sanhueza 1, Patricia Herrera Diez 2
Recebido em 08 de outubro de 2014; recebido para revisão em 19 de novembro de 2014;
aceito em 02 de dezembro de 2014; disponível on-line em 22 de dezembro de 2014.
PALAVRAS CHAVE:
Terraplenagem;
Controle de máquinas,
Produtividade;
Construção civil.
RESUMO: Os sistemas de controle de máquinas de terraplenagem têm se
apresentado como uma solução tecnológica importante para a melhora da
produtividade e qualidade dos trabalhos de movimentação de terras em obras da
construção civil. Dentre essas soluções tecnológicas encontram-se os sistemas laser,
sensores angulares, estações totais robóticas e receptores GPS/GNSS. Esta
tecnologia permite a automação do movimento vertical da lâmina no trator de
esteira e motoniveladora, e fornece informação visual do posicionamento da
caçamba no referencial topográfico local da obra na escavadeira hidráulica. O
aumento da produtividade mediante a utilização de um sistema de controle de
máquina Duplo GNSS foi avaliada e comparada com a metodologia convencional de
terraplanagem. O indicador analisado é o percentual de área no greide por hora e a
qualidade da mesma em ambos os métodos. Experiências na implantação do
sistema e conclusões a respeito ao incremento na produtividade e qualidade do
trabalho em obras de construção civil são apresentadas.
* Contato com os autores:
1 e-mail : john.fierro@gmail.com ( J. F. Sanhueza )
MSc. Ciências Geodésicas, Engenheiro Agrimensor da Universidad de Santiago de Chile.
2 e-mail : patricia.herrera@gmail.com ( P. H. Diez )
Engenheira Mecânica/Mecatrônica, da Pontifícia Universidade Católica de Minas Gerais.
ISSN: 2179-0612 D.O.I. 10.5216/reec.V9i3.31986 © 2014 REEC - Todos os direitos reservados.
1. INTRODUÇÃO
As máquinas de terraplenagem são
fundamentais nas obras de construção civil, pois
possibilitam a conformação do relevo terrestre
mediante o corte e aterro. Estas máquinas estão
presentes em obras de distinta natureza, tais
como a construção de rodovias e ferrovias, canais
de irrigação e barragens e pátios industriais entre
outras, as quais são utilizadas para preparar
diferentes níveis de camadas de materiais segundo
as especificações de um projeto.
A produtividade de operação nominal
destas máquinas é determinada com base
nas características de desenho e desempenho
de cada modelo, entretanto umas séries de
fatores inerentes ao ambiente operacional podem
impactar negativamente. Dentre estes fatores
uns dos mais influentes é o nível de experiência do
operador (CATERPILLAR®, 2012), sendo que este
pode ser impactada positivamente através do uso
da tecnologia do controle de máquinas
(JONASSON et al. 2002).
Ao longo dos anos alguns sistemas
tecnológicos foram desenvolvidos com o intuito de
incrementar a produtividade e melhorar a
qualidade nas operações de terraplenagem,
permitindo assim controlar os movimentos do
implemento da máquina de forma automática. É
comum agrupar estes sistemas como do tipo 2D
ou 3D, segundo o referencial de posicionamento
que controlam. Os sistemas 2D são aqueles que
trabalham considerando um plano como
referência e que permitem visualizar e controlar
NOTA TÉCNICA
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apenas a elevação do implemento. Neste grupo
encontram-se os sistemas de ultrassom, laser e
sensores angulares. Os sistemas 3D são
aqueles com a capacidade de interpretar um
modelo digital do projeto e controlar as
coordenadas (x,y,z) do implemento. Neste grupo
encontram-se os sistemas mais sofisticados, tais
como a estação total robótica e os receptores
GNSS (Global Navigation Satellite Systems).
As principais aplicações dos sistemas de
controle de máquinas encontram-se nos
segmentos da construção civil e mineração. As
máquinas que normalmente recebem esta
tecnologia são: o trator de esteira, a
motoniveladora e escavadeira hidráulica
(RETSCHER, 2002), embora seja possível encontrar
estes sistemas de controle nas aplicações de
pavimentação, compactação, assim como no
segmento da agricultura de precisão. Alguns
fabricantes de máquinas facilitam a implantação
oferecendo ao mercado modelos preparados para
o uso desta tecnologia.
Este trabalho apresenta aspectos sobre a
implantação e operação do sistema de controle de
máquinas 3D AccuGrade® dos fabricantes Trimble®
e Caterpillar®, na modalidade Duplo GNSS, quando
aplicado numa obra de construção civil. As
máquinas objetos deste estudo foram o trator de
esteira CAT® D6T, operado no modo automático
para o controle dos movimentos verticais da
lâmina e a escavadeira hidráulica CAT® 320D,
operada no modo indicativo. Uma análise
comparativa e relação entre o método
convencional de trabalho e a utilização do sistema
de controle de máquinas foram realizadas para
determinar o acréscimo da produtividade.
2. SISTEMA DE CONTROLE DE MÁQUINAS DE
TERRAPLENAGEM
Os sistemas de controle de máquinas
proporcionam de modo geral um expressivo
aumento de eficiência na etapa de terraplenagem,
a qual pode ser quantificada através do aumento
da produção diária e a diminuição do retrabalho
na obra (BALLESTER et al. 2000). A operação em
campo ganha autonomia e permite reduzir
significativamente custos associados ao processo
construtivo.
Durante a operação de terraplenagem
convencional é necessária uma equipe de
topografia, a qual materializa o projeto em campo
através do processo de estaqueamento. As estacas
locadas constituem para o operador uma
referência visual parcial sobre as necessidades de
corte e aterro da obra, sendo necessário o auxílio
do “greidista” como apoio. É comum que o
estaqueamento seja um processo demorado e
deva ser realizado inúmeras vezes, pois
normalmente estas estacas são removidas
acidentalmente durante a operação.
Os sistemas de controle de máquinas
caracterizam-se por reduzir esse processo de
estaqueamento, sendo os diferentes sensores
embarcados na máquina e um computador de
bordo os que realizam a função de interface entre
o projeto e o campo. O computador de bordo é
responsável de fornecer em todo instante a
posição do implemento através da sinalização
gráfica e numérica, assim como converter essas
informações em requisitos de corte ou aterro com
base nas superfícies criadas a partir do modelo
digital do projeto em formato CAD (Computer
Aided Designs).
Desenhos geometricamente complexos
contendo curvas horizontais e verticais, assim
como diferentes seções transversais ao longo de
uma rodovia podem ser contidas no projeto,
sendo necessário neste caso um sistema de
controle de máquinas tipo 3D.
Outra importante característica dos
sistemas de controle é a capacidade de destacar a
informação conhecida do entorno de trabalho,
permitindo proteger entidades não visíveis para o
operador, tais como, tubulações e fios
subterrâneos, pois o operador na cabine pode
visualizar a posição desses elementos existentes
mapeados previamente e disponibilizados no
computador de bordo (SCHREIBER, et al. 2008).
Ainda é possível delimitar preliminarmente locais
específicos onde não é permitido operar por
questões de segurança ou de meio-ambiente.
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Segundo a tolerância requerida na
execução da operação, o controle de máquinas
pode empregar um emissor e receptor laser ou
uma estação total robótica para atingir precisões
entre ±5 e ±10 mm, porém quando a tolerância
possui um nível de exigência menor o sistema
GNSS em tempo real ou RTK (Real Time Kinematic)
é empregado atingindo precisões de até ±20 mm.
Os sistemas de controle 3D podem ser
operados em modo indicativo, no qual o operador
recebe orientações através do computador de
bordo embarcado na cabine ou no modo
automático, no qual o operador apenas preocupa-
se com a trajetória da máquina, sendo o
computador de bordo responsável por controlar o
movimento vertical da lâmina. Para automação do
movimento vertical da lâmina é necessário o
acionamento eletro-hidráulico, desta forma o
computador embarcado na cabine tem a
capacidade não apenas calcular os requisitos de
corte ou aterro, assim como também de convertê-
los em sinais elétricos para movimentação
hidráulica por meio das eletroválvulas. As
máquinas que não possuem o acionamento eletro-
hidráulico instalado de fábrica podem ser
instrumentadas para obter a mesma capacidade.
A configuração do sistema 3D mais
conhecido é o sistema Duplo GNSS, o qual possui
um par de receptores GNSS RTK, que permitem o
posicionamento e orientação da lâmina. Este tipo
de sistema fornece um ótimo desempenho em
locais onde existem inclinações transversais e
longitudinais. Ainda quando instalado em
motoniveladora ou trator de esteiras, este sistema
torna o cálculo de posicionamento simples, uma
vez que a posição da lâmina é conhecida em
ambas às extremidades, evitando a necessidade de
instalação de sensores adicionais para determinar
a inclinação transversal e giro da mesma. Neste
caso, o uso de sensores angulares é dispensado,
sendo apenas empregados como redundância do
sistema caso um dos receptores falhe. A Figura 1
apresenta os componentes do sistema de controle
de máquinas 3D Duplo GNSS para trator de
esteiras.
Em contrapartida, a instalação do sistema
Duplo GNSS em escavadeiras hidráulicas requer
um conjunto de sensores angulares para
determinar o posicionamento da caçamba, além
dos receptores GNSS RTK. Os sensores angulares
coletam as inclinações da lança, braço e caçamba
durante a operação, permitindo conhecer as
coordenadas dos dentes em tempo real (TRIMBLE,
2013). A Figura 2 apresenta os componentes do
sistema de controle de máquinas 3D Duplo GNSS
para escavadeira hidráulica.
FIGURA 1: Componentes do sistema de controle
de máquinas 3D Duplo GNSS para trator de esteiras.
FONTE: TRIMBLE (2013).
FIGURA 2: Componentes do sistema de controle de
máquinas 3D Duplo GNSS para escavadeira hidráulica.
FONTE: TRIMBLE (2013).
Dispositivos de comunicação tipo WiFi e
3G proporcionam conectividade à Internet para o
envio e armazenamento de dados de produção e
registro da qualidade da operação. Estes dados são
locados em servidores web possibilitando ainda o
monitoramento e acompanhamento do local caso
necessário assistência remota aos operadores.
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3. METODOLOGIA
Para o estudo e análise da produção foi
empregado o sistema de controle de máquinas 3D
Duplo GNSS AccuGrade®. Os componentes do
controle de máquina foram instalados em ambas
as máquinas, o sistema de coordenadas
topográficas da obra foi compatibilizado e um
projeto foi preparado com base no arquivo CAD.
Este representa matematicamente a superfície a
ser construída e deve ser convertido para um
modelo digital 3D no formato compatível com o
computador de bordo das máquinas e
equipamentos de topografia.
No estudo considerou-se o modo de
operação automático para um trator de esteira
Caterpillar® D6T e modalidade indicativa para a
escavadeira hidráulica Caterpillar® 320D. A
operação de terraplenagem avaliada foi a
construção de dois taludes (Talude1 e Talude2) e
duas plataformas horizontais (Plano1 e Plano2).
Um modelo digital contendo as seções transversais
ao longo dos trechos avaliados foi criado. A Figura
3 apresenta um esboço do projeto criado e
embarcado no computador de bordo para o
controle de máquinas.
FIGURA 3: Esboço do projeto embarcado no do sistema
de controle de máquinas 3D Duplo GNSS.
FONTE: Elaboração própria.
O trator de esteiras D6T foi avaliado nas
operações de corte no Talude1 e no Talude2, a
operação de corte e aterro no trecho Plano1 e
considerou-se o espalhamento de material
rochoso grosso e fino no caso do trecho Plano2.
A escavadeira hidráulica foi avaliada nas
operações de corte no Talude1 e no Talude2. O
requisito de precisão foi de ±4 cm para que o
trecho acabado fosse considerado dentro do
greide, ou seja, dentro a tolerância do projeto.
Dados de desempenho foram coletados para
ambas as máquinas, levando em consideração a
operação em ambientes operacionais idênticos e
contendo os mesmos requisitos de corte e aterro.
Segundo JURADO e CLEVES (2005) a
produção (P) do trator de esteiras, pode-se obter
pelo produto da carga útil da lâmina (Cu), o
número de ciclos por hora (Ch), o fator de
eficiência (Fe) obtido no manual de desempenho
do fabricante da máquina e um fator de
declividade no local de operação (Fp), conforme
apresentado na Equação 1.
FpFeChCuP
Eq.[1]
Onde:
P = produtividade da operação (m3/h);
Cu = carga útil, capacidade da lâmina vezes fator
volumétrico para cada tipo de material (m3/h);
Ch = ciclos por hora;
Fe = fator de eficiência segundo tipo de operação;
Fp = fator de declividade no local de operação da
máquina.
O modelo de produtividade
apresentado na Equação 1 é quantitativo e não
fornece uma métrica da qualidade da operação,
pois considera somente o volume de material
movimentado por unidade de tempo, levando em
consideração a capacidade da lâmina da máquina
e fatores tabulados dependendo do tipo de
operação e declividade local.
Outro modelo quantitativo pode ser
empregado relacionando o diferencial de volume
inicial e final em uma unidade de tempo. O
diferencial do volume pode ser obtido com o
auxilio de uma equipe de topografia. A qualidade
neste modelo de produtividade não é considerada.
Nesta abordagem e conforme o
apresentado na Equação 2, foi avaliada a área
finalizada como dentro do greide por unidade de
tempo. Este modelo é quantitativo e qualitativo,
pois representará também a qualidade da
operação nos casos estudados.
TnTeTo Af)(1At
Pm
Eq. [2]
Onde:
Pm = produtividade da operação (m2/h);
At = área total trabalhada (m2);
Af = porcentagem de área fora do greide (%);
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To = tempo total da operação (h);
Te = tempo de estaqueamento topográfico (h);
Tn = tempo inoperante durante a operação (h).
O modelo de produtividade apresentado
na Equação 2, representa o nível de desempenho e
considera a qualidade da operação realizada na
etapa de acabamento da terraplenagem e não
pretende representar o volume de material
movimentado. Neste estudo o retrabalho
necessário para correção do acabamento quando
realizada sem sistema foi desconsiderado.
Com o objetivo de realizar uma análise
comparativa da produtividade entre o método
convencional e uso de um sistema de controle de
máquinas, foram coletados durante duas semanas
os dados da área percorrida por hora nos períodos
diurno e noturno.
Dois cenários foram criados para o estudo
comparativo, o primeiro empregando o método
convencional sem o sistema (A) e o segundo com o
sistema de controle de máquina 3D Duplo GNSS
AccuGrade® (B). Estes cenários foram criados para cada
tipo de aplicação nos taludes e nas plataformas
horizontais, evitando assim que uma aplicação fosse
beneficiada em detrimento de outra devido à facilidade
de execução. A Figura 4 apresenta os cenários avaliados
considerando os mesmos requisitos de corte e aterro
em ambos os casos.
FIGURA 4: Cenários avaliados: (A) método convencional
e (B) sistema de controle de máquinas 3D Duplo GNSS.
FONTE: Elaboração própria.
Foram observados os tempos de
operação, desconsiderou-se o tempo de parada da
máquina e acrescentou-se os minutos empregados
pela equipe de topografia para o estaqueamento
quando requerido no método convencional. A
equipe de operadores das máquinas realizou a
operação nas mesmas condições quanto à
quantidade de corte e aterro requisitada em cada
cenário.
Durante a operação e quando a lâmina
encontra-se próximo ao projeto o operador ativa o
funcionamento do modo automático, embora seja
possível empregar antes dessa fase com o auxilio
de offsets verticais. Para o caso da operação na
escavadeira hidráulica o controle de máquinas foi
avaliado no modo indicativo.
Uma vez que a área foi concluída pelo
operador, um levantamento topográfico foi
realizado. A análise considera um processamento
de dados e geração de superfícies tridimensionais
com base nos levantamentos topográficos para
comparação com a superfície do projeto.
4. RESULTADOS
Para exemplificar os resultados
comparativos, a figuras a seguir apresentam o
resumo das operações avaliadas para o trator de
esteiras.
A Figura 5 apresenta o percentual de
área no greide. Pode-se verificar que sendo uma
operação de corte no Talude1, o operador com o
sistema de controle de máquinas no modo
automático obteve 95% da área trabalhada no
greide com uma precisão de ±4 cm, sendo que
com o método convencional obteve-se 14%.
Resultados similares foram obtidos na operação de
corte no Talude2, no qual o sistema de controle
obteve 88% da área no greide e o método
convencional obteve 15%. Analisando estes
resultados pode-se notar que nem a declividade
do talude nem o tipo de compactação de material,
embora similares, foram fatores diferenciais para o
resultado final.
Observa-se ainda na Figura 5 que na
operação de corte e aterro no trecho Plano1 o
sistema de controle obteve 84% da área no greide
com uma precisão de ±4 cm. Uma estimativa do
método convencional indica que neste trecho o
18% da área está dentro a mesma precisão,
mantendo-se a tendência anterior. Os resultados
mostram que praticamente o sistema não teve
distinção ao tipo operação e nem o diferencial de
declividade foi um fator influente no resultado
final.
Para o trecho Plano2 onde a principal
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operação é o aterro de espalhamento de material,
o efeito de afundamento do terreno foi um fator
que teve influência no resultado. A área no greide
com precisão de ±4 cm com o uso do sistema de
controle de máquinas foi de 71%, sendo que o
com método convencional obteve-se 18% na
mesma estimativa anterior. De modo geral pode-
se observar que o sistema de controle de
máquinas 3D Duplo GNSS no modo automático
obteve entre quatro e cinco vezes mais qualidade
quando comparado com o método convencional.
FIGURA 5: Percentual de área no greide com precisão
de ±4 cm para trator de esteiras.
FONTE: Elaboração própria dos autores (2014).
A Figura 6 apresenta a relação de avanço
de área no greide percorrida por hora (m2/h). No
Talude1 o sistema de controle obteve 347 m2/h,
sendo que com o método convencional foi 68
m2/h. Uma relação similar entre ambos os
métodos mantem-se no Talude2, sendo 273 m2/h
finalizados dentro do greide com o sistema e 39
m2/h com o método convencional.
O acabamento com o sistema no modo
automático no trecho Plano1 foi de 233 m2/h e
com o método convencional foi 68 m2/h, ambos os
casos com requisitos de corte e aterro semelhante.
No trecho Plano2, na operação de aterro com o
sistema de controle automático obteve-se 572
m2/h no greide, sendo que com o método
convencional obteve-se 113 m2/h.
Pode-se notar na Figura 6, que a relação
de avanço entre o sistema de controle de
máquinas Duplo GNSS e o método convencional
de terraplenagem é aproximadamente cinco para
um, sendo por tanto cinco vezes mais eficiente o
sistema de controle de máquinas.
FIGURA 6: Relação de avanço de área no greide
percorrida por hora (m2/h) para trator de esteiras.
FONTE: Elaboração própria dos autores (2014).
A Figura 7 apresenta o percentual de
área no greide. Verifica-se que no Talude1 o
operador com o sistema de controle de máquinas
no modo indicativo obteve 76% da área trabalhada
dentro do greide com uma precisão de ±4 cm,
sendo que com o método convencional obteve-se
41%. Resultados similares quanto à precisão foram
obtidos no Talude2, no qual o sistema de controle
obteve 78% da área no greide e o método
convencional obteve 40%.
Analisando estes resultados pode-se
notar que nem a declividade do talude nem o tipo
de compactação de material, embora similares,
foram fatores diferenciais para o resultado final.
De modo geral pode-se observar que o sistema de
controle de máquina Duplo GNSS no modo
indicativo para a escavadeira hidráulica obteve
duas vezes mais qualidade quando comparado
com o método convencional.
FIGURA 7: Percentual de área no greide com precisão
de ±4 cm para escavadeira hidráulica.
FONTE: Elaboração própria dos autores (2014).
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A Figura 8 apresenta a relação de avanço
de área no greide percorrida por hora (m2/h). No
Talude1 o sistema de controle obteve 104 m2/h,
sendo que com o método convencional foi 62
m2/h. No caso do Talude2 a relação entre ambos é
ainda maior e favorável ao sistema de controle
indicativo, pois obteve-se 58 m2/h, quando o
método convencional obteve 23 m2/h. Neste caso
a produtividade é menor quando comparada com
o Talude1 devido às manobras de remoção do
material excedente necessárias durante a
operação neste talude. De modo geral a relação de
avanço entre o sistema de controle de máquinas
Duplo GNSS no modo indicativo e o método
convencional de terraplenagem é
aproximadamente dois para um, sendo por tanto
duas vezes mais eficiente o sistema de controle de
máquinas nesta operação.
FIGURA 8: Relação de avanço de área no greide
percorrida por hora (m2/h) para escavadeira hidráulica.
FONTE: Elaboração própria dos autores (2014).
Ganhos qualitativos também foram
observados ao longo deste estudo. O primeiro é o
fator de eficiência do operador, pois ele segue
referencias visuais no computador de bordo e não
simplesmente a sua intuição para manter a lâmina
da máquina no greide. A perda de qualidade entre
as estacas foi eliminada por isso a área no greide é
expressivamente maior com o sistema de
controle. A informação em tempo real e
visibilidade dos requisitos de corte e aterro foi um
ganho que permitiu reduzir tempo de operação,
pois o operador conseguiu realizar menos
manobras de deslocamento da máquina para
iniciar a operação, permitindo inclusive a
escavação em pontos não visíveis no caso da
escavadeira hidráulica. O tempo de operação foi
reduzido consideravelmente permitindo
autonomia aos operadores e a eliminação da
dependência ao pessoal de apoio externo à
máquina, consequentemente aumentando
segurança das equipes em campo.
5. CONSIDERAÇÕES E CONCLUSÕES
A automação do sistema de controle de
máquinas permitiu uma maximização da
produtividade na operação de terraplenagem,
sendo expressivo o ganho qualitativo do trabalho
de acabamento. O modelo de quantificação da
produtividade apresentado permitiu obter
métricas para mensurar a qualidade da operação
realizada.
Para este estudo de caso e quando
empregado o sistema de controle de máquinas
Duplo GNSS, a dinâmica operacional desta obra
permitiu um acréscimo de produtividade em torno
quatro ou cinco vezes no trator de esteiras D6T e
duas vezes na escavadeira hidráulica 320D.
Resultados semelhantes podem ser alcançados em
outras aplicações se houver uma sincronia entre as
equipes de campo e do projeto. Estas equipes
devem se coordenar de forma passar a atender a
nova dinâmica da obra que será requisitada na
utilização do sistema de controle de máquinas.
Quanto à precisão e qualidade da terraplenagem
na etapa de acabamento obteve-se um aumento
de seis vezes no trator de esteiras D6T e duas
vezes para a escavadeira hidráulica 320D.
Este aumento de desempenho e
qualidade teve sua principal justificativa na
automação e informação em tempo real dos
requisitos de corte ou aterro, sendo o movimento
vertical da lâmina no trator de esteiras
completamente automatizado. Operações nas
quais o operador utiliza apenas a metade da
lâmina da máquina e assim copiar uma referência
existente foram eliminadas, pois o operador
passou a ter a autonomia suficiente com a
informação providenciada pelo computador de
bordo. A informação em tempo real do
posicionamento da caçamba na escavadeira
hidráulica em relação ao projeto também forneceu
uma vantagem operacional, pois o operador
diminuiu a quantidade de manobras necessárias
para posicionar a máquina. Operadores com
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diferentes níveis de experiência foram
equalizados, sendo capazes de entregar um
acabamento de qualidade com o mínimo de
tempo e esforço, independente se o período de
operação foi diurno ou noturno.
Benefícios diretos não mensurados
foram identificados, os quais apresentam-se pelo
aumento da segurança e desempenho de
operadores pouco experientes, a redução
significativa retrabalho da operação de
terraplenagem e diminuição do trabalho de
acompanhamento da equipe de topografia na
demarcação, estaqueamento e colocação de
cruzetas. Custos operacionais foram reduzidos
após a implantação do sistema, sendo a
eliminação da utilização de materiais nobres para
cobrir erros de execução na terraplenagem e
economia de combustíveis notórias ao longo de
todo o processo de avaliação.
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