Content uploaded by Begüm Önal
Author content
All content in this area was uploaded by Begüm Önal on May 05, 2017
Content may be subject to copyright.
76 Nisan 2015
Gıda Teknolojisi
Gıda Teknolojisi
Özet
G
ünümüzde su bir çok alanda
kullanılmakta ve bu yüzden suyun
ekolojik ve ekonomik önemi her geçen gün
önemli bir konu haline gelmektedir. Gıda
endüstrisinde suyun yeniden kullanımı
nedeniyle suyun tahliye edilmesi sırasında
artan maliyetler dikkat çekmektedir.
Suyun yeniden kullanımı sırasında görülen
mikrobiyolojik gıda kontaminasyonu
ve üretim ortamındaki yetersiz hijyen
koşulları önemli risk faktörlerindendir.
Bir tehlike analizi ve kritik kontrol noktası
bazlı genel bir model, gıda endüstrisinde
suyun yeniden kullanımı için uygulanması
ve sistemlerin değerlendirilmesi açısından
çok önemli olmuştur. Bu model, gıda ve
Gıda endüstrisinde suyun yeniden
kullanımı ve HACCP uygulamaları
su kaynaklı patojenlerin çeşitli su arıtma
yöntemlerine karşı duyarlılığı hakkında
bilgi verir.
Giriş
Geçmişte su kavramı, yenilenebilir
kapasite ile sınırsız bir kaynak olarak
kabul edilmekteydi (Beekman, 1998).
Su gıda tesislerinin devamlı olarak
kullandığı temel maddelerden birisidir
(Cemeroğlu.,1992). Yüksek kalitede
taze suyun kullanılabilirliği ve devamı
için oldukça endişe duyulmaktadır. Çevre
kirliliğini en aza indirme gereksinimi
ve atık suyun boşaltılması, temiz bir su
elde etmek amacıyla yapılan işlemlerin
artan bir maliyetle sonuçlandığı
gözlemiştir. (Birks, 1999; Hagg, 1998).
Begüm Önal, Semih Ötleş
Ege Üniversitesi, Mühendislik
Fakültesi, Gıda Mühendisliği
Bölümü
77
Nisan 2015
Bu nedenle, gıda endüstrisinde
suyun yeniden kullanımı önemli
bir konu haline gelmiştir. Proses
suyu gıda endüstrisinde birçok
amaçla kullanılır: Bir katkı maddesi
olarak, üretim işleminin bir parçası
olarak, bir gıda ürününe doğrudan
ya da dolaylı olarak teması proses
suyunun gıda endüstrisinde
kullanımına örnek olarak verilebilir.
Gıda işlemciler, su tasarrufu için
iki strateji takip etmektedirler. Bu
stratejiler; birim işlem süreçlerinin
gelişimi için suyun daha az kullanımı
ve suyun yeniden kullanımı
şeklindedir ( Casani ve Knøchel
., 2002). Avrupa Komisyonunun
Son İçme Suyu Yönetmeliği’ne
(Directive 98/83/EC, 1998) göre;
“gıda endüstrisinde kullanılan suyun
en az yerel yönetimler tarafından
içme suyu için gerekli görülen en
yüksek standarda eşit olmalıdır”
şeklindedir. Gıda endüstrisinde
suyun yeniden kullanımının
gerçekleştirilmesinde çeşitli engeller
bulunmaktadır. Bu engellerden
en önemlileri mikrobiyolojik riskler
ve gıda endüstrisinde suyun
kullanımıyla belirlenmiş olan
yasal düzenlemelerdir. Yeniden
kullanılabilir suyun mikrobiyal
kalitesi her zaman izlenilmeli ve bu
suyun kalitesi garanti edilmelidir.
Bu kalitenin ve izlenebilirliğin
sağlanması için “Tehlike Analizi ve
Kritik Kontrol Noktaları” Yönetim
Sistemi (HACCP)’nin kullanılması
gerekmektedir. HACCP, sistematik
güvenlik yönetim aracıdır
(Notermans, Zwietering, & Mead,
1994). HACCP prensipleri ; Avrupa
Topluluğu Üye Devletleri’ndeki
gıda işleme sektörlerinde güvenli
gıda üretimini sağlamak için
istihdam edilmiş ve kullanılmaya
başlanmıştır. İçme sularına HACCP
uygulaması 1994 yılında Havelaar
tarafından tanımlanmıştır. Son
zamanlarda, Dewettinck, van
Houtte, Geenens, van Hege, and
Verstraete (2001) ve Dünya Sağlık
Örgütü tarafından 2003 yılında
HACCP’in bir sonraki revizyonu için,
içme suyunun özellikleri HACCP’in
ilkelerine göre değerlendirilecektir.
Ancak içme sularıyla ilgili bir
yönetim sistemi bulunmadığından
dolayı, bu ilkeler proses suyunun
yeniden değerlendirilmesiyle ilgili
düzenlenmiştir. Bu çalışma HACCP
tabanlı bir yaklaşım sunuyor.
Gıda endüstrisinde suyun farklı
amaçlarla yeniden kullanımıyla
ilgili kabul edilebilir suyun kalitesi
ve suyun mikrobiyal riskler
yönünden değerlendirilmesiyle
ilgili bilgi vermektedir (Casani ve
Knøchel.,2002).
Gıda endüstrisinde su
Su tüketimi
Su birçok gıda işleme yöntemleri
ve temel işlemler de ıslatma,
yıkama, durulama, haşlama, ısıtma,
pastörizasyon, dondurma, soğutma,
buhar üretimi, gıda işlemesinde
kullanılan madde olarak, temizlik
için sanitasyon ve dezenfeksiyon
amaçlı yer almaktadır. Her bir
amaçla kullanılan suyun o amaca
uygun niteliklerde olması gerekir.
Ancak bir gıda fabrikasında nerede
olursa olsun kullanılan tüm suyun
minimum özellikleri vardır. Örneğin,
suyun olabildiğince yumuşak olması,
mikrobiyolojik açıdan temiz olması,
renk ve koku içermemesi, berrak
olması ve herhangi bir patojen
mikroorganizma taşımaması ve suda
fekal kökenli bulaşma bulunmaması
bu minimum ortak özelliklerinden
bazılarıdır ( Casani ve ark.,2006).
İstenen özelliklerdeki suyun doğal
kaynaklarda bulunması, çoğu kez
olanaksızdır. Bu nedenle gıda
tesislerinde, değişik bölümlerde
farklı amaçlarla kullanılan su, bir
seri işlemler sonunda hazırlanır.
Bu işlemler suyun yumuşatılması,
filtre edilmesi, klorlanması, klorun
giderilmesi, bazı durumlarda demir
ve mangan giderilmesi gibi çeşitli
işlemleri içerir. (Cemeroğlu.,1992)
Tatlı su kullanımı, toplam musluk
suyu, tatlı yeraltı suyu, özellikle
gıda üretimi ve işlemlerinde
kullanılan tatlı suları kapsamaktadır.
Kimya ve gıda sanayi önemli
tatlı su kullanıcılarındandır. Gıda
endüstrisinde kullanılan toplam
suyun yaklaşık %50 ‘si tatlı
sudur ancak tatlı suyun kimya
endüstrisinde kullanımı önemli
ölçüde düşüktür. Tatlı su elde etmek
amacıyla temizleme, pompalama ve
lisans ücretleri için maliyet ve işçilik
gerekir.
İyi bir suyun kalite özellikleri; duyusal,
kimyasal ve mikrobiyolojik açıdan
iyi bir yapıya sahip olmasıdır. Çoğu
durumda gıda endüstrisi için kaynak
suyu; temel su içme kaynağı olarak
kabul edilir. Su kalitesi ve kullanımı
için teknik gereksinimlere bağlı
olarak, su belki daha farklı ihtiyaçları
karşılamak için kullanılabilir
78 Nisan 2015
(Griffiths, 1998). Örneğin renk
giderme, suyun yumuşatılması, klor
ilavesi ile potansiyel risk yaratacak
mikroorganizmaların sayısını en
aza indirmek, UV radyasyon gibi
amaçlarla kullanılabilir (Dawson,
1998).
Su kullanılmadan önce suyun
kalitesinde bozulma olabilir.
Kontaminasyondan dolayı
fabrika içinde oluşabilecek
mikroorganizmaların yeniden
gelişimi, biyofilm oluşumu,
depolama ve dağıtım sırasında
gözlenebilecek bozulma nedeniyle
tesis içinde temizlik ve sanitasyon
çalışmalarının yapılması gerekebilir.
( Casani ve ark.,2005)
Atık suyun minimizasyonu
Atık su arıtımı ve yeniden kullanım
projelerinin temel amacı; içme
suyu dışındaki tüm kullanımlar için
yeterli kalitede su üretmektir. Bu
uygulamalar için kullanılan arıtılmış
su, tatlı suların önemli miktarlarında
tasarruf sağlar (Meneses ve
ark.,2010)
Atık suların arıtılarak yeniden
kullanımının faydaları; su
kaynaklarının korunması, kıyı
kirliliğinin önlenmesi, tarımda
su ve gübre korunması, temiz
su kullanımının azaltılması ve
atık su iyileştirme maliyetlerinin
azaltılmasıdır.(Polat.,2013)
Gıda işlemciler tatlı su tüketimini
ve atık şu oluşumunu azaltmak için
çeşitli stratejiler önermektedirler:
(Casani ve ark.,2005)
Daha az su kullanmak için birim
operasyonlarının geliştirilmesi:
Örneğin; sebze ve meyve konserve
- konserve teneke kutuları ve
cam kavanozları temizlemek
için buhar kullanımı, et ve et
ürünlerinin püskürtmeli yıkamayla
temizlenmesi,
Fabrika içinde su çevriminin
optimizasyonu: Bu optimizasyon
işlemi gıdanın işlenmesi sırasında
kontrolsüz su kullanımının
azaltılarak, temizlik ve düzen
tasarımının geliştirilerek yapılır.
Doğrudan geri dönüşüm ve suyun
yeniden kullanımı: Suyun potansiyel
kaynakları yeniden kullanılmak
amacıyla bir gıda işletmesinin
farklı birim operasyonları için
suyun karakteristik özellikleri
değerlendirilerek seçilebilir.
Yenileme işlemi
Gıda endüstrisinde suyun
yeniden kullanımıyla ilgili HACCP
uygulanmasına yönelik ön adımlar
Gıda endüstrisinde suyun yeniden
kullanımıyla ilgili HACCP planı
hazırlarken bazı ön adımların (7 tane
belirlenen ilkenin uygulanmasından
önce )belirlenmiş olması gerekir. Bu
ilkelerin 3.ve 4. maddeleri daha önce
kullanılan su ve suyun amaçlanan
kullanımıyla ilgili mümkün olduğu
kadar çok bilgi sağlamaktadır. Proses
suyunun mikrobiyolojik haritalama
işlemi, gıda üretim zincirinin
farklı adımlarında HACCP’in
uygulanmasında çok faydalı
olacaktır. Mikrobiyolojik haritalama;
hem suyun yeniden kullanım
potansiyelini değerlendirmek için
hem de mikrobiyolojik tehlikelerin
belirlenmesini kolaylaştırmak için
iyi bir araçtır (HACCP sisteminin
1. İlkesi). Bu ön adımlardan
sonra, bir önceki kullanılan proses
suyunun yeniden uygulanabilirlik
derecesi , fizibilite raporu ve tedavi
yöntemlerinin değerlendirilmesi
gerekir. Geri dönüşüm işleminin
sonrasında yeniden elde edilen
suyun kullanılıp- kullanılmayacağına
dikkat edilmesi gerekmektedir.
Suyun yeniden değerlendirilmesi,
suyun doğal yapısına, suyun geri
kazanım - tedavi yöntemine ve
suyun son kullanımına bağlıdır.
Genel olarak proses suyu, tesis
temizlenmesi ( zeminler, duvarlar,
tavanlar) ekipmanın dış temizliği,
yangın söndürme ve benzeri amaçlar
için kullanılır (Katsuyama, 1979).
Bununla birlikte; suyun insan,
hayvan ve tarımsal kanalizasyon
ile teması olabilir veya yeniden
kazanılmış suyun bakteriyofajlarla
teması olabilir. Böyle bir durumda-
örneğin süt ürünleri için; gıda
işleme tesisindeki sütün yeniden
kullanımının düşünülmemesi
gerekir (Codex Alimentarius,
79
Nisan 2015
1999). Ayrıca suyun geri kazanılmış
olduğunun belirtilmeli ve içme suyu
olarak kabul edilmemelidir. Ve bu
suyun bağımsız sistemlere ayrılıp-
dağıtılması gerekmektedir.
HACCP prensipleri
HACCP sisteminin amacı,;
gıda üretiminde hammadde
ve bileşenlerden başlayarak ,
kontaminasyona neden olabilecek
biyolojik , kimyasal ve fiziksel tehlike
noktalarını belirlemek ve bunları
kontrol altına alarak güvenli bir
gıda üretmektir (Topayan.,2003).
Ön adımlar tamamlandıktan sonra,
HACCP’in yedi ilkesi uygulanmaya
başlar. Bu adımlar ve ilkeler, gıda
endüstrisinde proses suyunun
yeniden kullanımıyla ilgili bir HACCP
modelinin oluşturulmasını sağlar. (
Casani ve Knøchel ., 2002).
Tehlike analizi
Tehlikenin tanımlanması, potansiyel
öneme sahip tehlikelerin listesini
kapsamaktadır. Güvenli gıda
üretimi için, tehlikelerin kabul
edilebilir seviyelerde önlenmesi,
ortadan kaldırılması veya azaltılması
gerekmektedir (Topayan.,2003).
(NACMCF, 1992). Potansiyel
tehlikeler Notermans ve ark. (1994)
tarafından önerilen yöntemle takip
edilerek belirlenmelidir. Suyun
yeniden kullanımında her özel
durum için tehlike oluşturabilecek
mikroorganizmaların listesinin
yapılması gerekir. Listelenen tüm
mikroorganizmaların, gıda kaynaklı
hastalıklara yol açıp- açmadığının
belirlenmesi, kullanılan ham
maddeler içinde mevcut olabilecek
ilk adımdır. Su ve gıdalar aracılığıyla
bulaşan hastalıkların nedeni
oluşturan patojenik bakterilerin
listesi derlenmiş olmalıdır. İşlem
sırasında tamamen imha edilmiş
mikroorganizmaların listeden
silinmesi gerekir. Bununla birlikte;
güvenli bir üretim için gerekli görülen
tüm patojen mikroorganizmaların
sayısı aynı olmayabilir. Patojen
mikroorganizmalar, tekrar
kontaminasyonun olduğu
durumda ve sonrasında listeye
dahil edilmelidir (Hansen,1996).
Geçmişte aynı ya da bağlantılı
olan ürünlerde; hiçbir soruna yol
açmayan mikroorganizmaların
listeden silinmesi önerilmektedir.
Patojen mikroorganizmalarla ilgili
genel yaklaşım: “İlk önce” patojen-
gıda matris kombinasyonlarının
düzenli olarak gözlenmelidir. Bu
yöntem, bulaşıcı ve toksinojenik
mikroorganizmalar arasında
ayrım ve sadece ürün içerisinde
gelişme olasılığı olan toksinojenik
organizmalar için kabul edilir.
Ürün içerisinde gelişme olasılığı
olan mikroorganizmalar içerisine,
bilinen düşük öldürücü bakteriyel
patojenlerin de dahil edilmesi
gerektiği de ileri sürülebilir. Bu
nedenle bulaşıcı mikroorganizmalar
; yüksek dozda bulaştırma
sağlayan mikroorganizmalar ve
düşük dozda bulaştırma sağlayan
mikroorganizmalar olmak üzere
iki gruba ayrılmaktadır. Yüksek
dozda bulaştırma sağlayan
mikroorganizmalar için, toksinojenik
mikroorganizmalar gibi benzer
bir yaklaşımın takip edilmesi
gerekmektedir (Hansen, 1996).
Geldreich (1990)’ e göre içme
suyuyla ilgili bulaşıcı ajanlar dört
grup altında toplanmaktadır: Bunlar;
bakteriler, virüsler, protozoalar
ve bağırsak parazitleridir. Bu
mikroorganizmalardan kaynaklanan
hastalıklar; insan üzerinden
ve hayvan dışkısı aracılığıyla
bulaşır. Bazı mikroorganizmalar
içme suyunda bulundukları
zaman hastalık için yüksek
tehlike potansiyeline sahiptirler.
Campylobacter, Salmonella , bir
çok sayıdaki virüsler, Giardia ve
Cryptosporidium gibi belirlenmiş
olan patojenler içme suları için
risk teşkil etmektedir. Bu risk teşkil
eden patojen mikroorganizmalar
grubuna Pseudomonas aeruginosa
and Aeromonas spp. gibi patojenler
de dahildir. (WHO, 1996). Bu
organizmalar, düşük bağışıklık
sistemi olan kişilerde hastalıklara
neden olabilir. Temas ya da soluk
yoluyla nefes alma sırasında bulabilir.
Çok sayıda görülen bakteriyel
enfeksiyonlar için yüksek hücre
sayısı gerekmektedir (107 - 108 )
fakat virüs, protozoa ve bağırsak
parazitlerinden kaynaklanan
enfeksiyonlar için düşük sayıdaki
hücreler yeterli olmaktadır.
Bakteriler, sıcaklık ve besin varlığı
gibi faktörlere bağlı olarak farklı ve
karmaşık şekillerde tepki verebilir
(Palumbo, Pickard, & Call, 1999).
Pseudomonas, Aeromonas ve
Serratia’nın bazı türleri içme suyu
içinde üreyebilir. Su bazlı bakteriler,
virüsler ve parazitlerin aksine hızla
çoğalma yeteneğine sahip olduğu
için gıda maddeleri içerisindeki su
bazlı bakterilere dikkat edilmesi
gerekmektedir (Untermann, 1998).
Su bazlı bakterilerin hızla çoğalma
yeteneği, onların kendilerinin
inokulum potansiyelini arttırır
ve bu patojenlerin başlangıçta
düşük ve bulaşıcı olmayan dozları
bile gıda üretiminde tehlike
oluşturmaktadır. Proses suyunun
mikrobiyolojik haritalama işlemi,
sürecin belirlenmesi açısından
destekleyici bir araç olabilir. Sürecin
belirlenmesinden sonra; potansiyel
tehlikeler, mikroorganizmaların
minimum büyüme sıcaklıklarına,
mikroorganizmaların duyarlılıklarına
ve su arıtma yöntemlerine göre
gruplandırılır. Tehlikelerin potansiyel
konumu akış diyagramının üzerinde
gösterilmesi gerekmektedir.
Kritik kontrol noktalarının
oluşturulması
Tehlikeler saptandıktan sonra
Kritik Kontrol Noktalarını belirleme
prensibi uygulanmaktadır
80 Nisan 2015
(Onoğur ve ark.,2011). Kritik
kontrol noktaları, belirlenen bir
tehlikenin tanımlanan kontrol
ölçütleri kullanılarak önlenebildiği,
azaltılabildiği ya da tamamen
ortadan kaldırılabildiği bir aşamayı
belirtir. Gıdaların üretiminde
kritik kontrol noktası olabilecek
genel aşamalar arasında pişirme,
soğutma, sanitasyon uygulamaları,
ürün formülasyonunun kontrolü
(pH, tuz içeriği, su aktivitesi), çapraz
bulaşmanın önlenmesi, işçi ve çevre
hijyeni gibi konular örnek olarak
gösterilebilir. Proses suyunun tekrar
kullanılmak üzere arıtılması; bir
kritik kontrol noktası olarak kabul
edilecektir. Bu aşamanın amacı;
tehlikeleri ortadan kaldırmak,
azaltmak ya da tehlikeleri kabul
edilebilir seviyelerde tutmaktır.
Gıda endüstrisinde proses suyunun
mikrobiyolojik dekontaminasyonu
için uygun bir su arıtma yönteminin
seçimi aşağıdaki maddelere bağlıdır:
1.Su kaynağının kirlilik derecesi
ve türü belirlenecek ve bu kirliliği
oluşturan mikroorganizmaların
sudan uzaklaştırılması gerekir.
2. Suyun yenileme işleminden önce
ve sonra gereksinimlerin yerine
getirilip-getirilmemesi
3. Gıdaya uygulana üretim işlemleri
4. Sıcaklık ve bulanıklık gibi diğer
faktörlerdir.
Hem yenilenmiş olan proses
suyunun hem de bakımı yapılmamış
proses suyunun dağıtım ve
depolama işlemleri kritik kontrol
noktaları olarak kabul edilir. Bu kritik
kontrol noktalarının belirlenmesi ile,
tehlikeleri olayların artışını önlemek
için, alınacak kontrol önlemleri
uygulanabilir. Örneğin; proses
suyu toplandıktan hemen sonra
yeniden kullanımı sağlanmalıdır.
Toplanan suyun uygun bir şekilde
muhafazası ve taşınması gerekir.
Bu işlemlerin düzgün yapılması
sonucu, suyun kalitesinde hiçbir
bozulma görülmez. Eğer uzun süreli
bir depolama zorunlu ise, mevcut
mikroorganizmaların gelişmesini
önlemek için suyun sıcaklığı
mümkün olduğu kadar yüksek,
ya da alternatif olarak; mümkün
olduğu kadar düşük tutulmalıdır.
Örneğin; Clostridium perfringens
‘ in maksimum üreme sıcaklığı 50°
C’dir (ICMSF, 1996).
Yenilenmiş ve bakımı yapılmamış
proses suyunun her ikisinin de
major risk faktörleri; suyun tekrar
kullanılmadan önce, dağıtım ağı
sırasında olan kontaminasyonlar,
dağıtım tesisleri ve depolama
sırasında mikroorganizmaların
yeniden üreyip gelişim göstermesidir
(Havelaar, 1994). Kontaminasyonun
tekrar görülmesi çeşitli durumlarda
önlenebilir. Bunlar; uygun hijyenik
tasarımların yapılması, her
zaman pozitif hidrostatik basınç
bakımının yapılması ve dağıtım
sisteminde hijyenik önlemlerinin
alınması şeklinde açıklanabilir.
Bu önlemler, HACCP sistemi
uygulanmadan ve geliştirilmeden
önce, gerçekleştirilir ve bu
önlemler ön koşul programlarına
aittir. Mikroorganizmaların tekrar
gelişmesi, daha önce sözü edilen
tekrar kirlenmenin önlenmesi ve
kontrol tedbirlerinin uygulanması
ile gözetim altında tutulabilir
(Örneğin mikroorganizmaların
gelişimini engellemek için çok düşük
ya da çok yüksek sıcaklık derecesi,
ortamda düşük konsantrasyon
derecelerinde besinin varlığı,
bakterileri ortadan kaldıracak etkin
bir şekilde su yenileme işleminin
gerçekleştirilmesi). Kritik kontrol
noktalarının tanımlanmasından
sonra, kritik kontrol noktaları HACCP
çalışma sayfasındaki diyagramda
gösterilmelidir. Üretimdeki küçük
bir değişiklik veya akım şemasında
belirtilen işlem parametrelerindeki
herhangi bir uygulama kritik kontrol
noktasında yapılan kontrolü çok
fazla etkileyebilir. Bu nedenle
işletmede üretim parametrelerinin
standardizasyonu sağlanmalı
ve değişiklik olması durumunda
yeniden değerlendirme yapılmalıdır.
( Casani ve Knøchel ., 2002).
Her kritik kontrol noktası için kritik
limitlerin belirlenmesi
Her kritik kontrol noktası için bir ya
da birden fazla önlemler alınmalı
ve düzgünce kontrol edilmelidir.
Her önleyici tedbir, belirli kritik
limitlerine sahiptir. Kritik limit, bir
kritik kontrol noktasında kontrol
altında tutulması gereken tehlike
ilgili kontrol ölçütünün en büyük ya
81
Nisan 2015
da en küçük değeridir (Topayan.,
2003). Kritik limitler, bir işlemin kritik
kontrol noktaları altında uygulanıp-
uygulanmadığını gösterir (NFPA,
1993).Ele alınan bir tehlike için
kritik limitin aşılması, yani bir sapma
olması durumunda elde edilen
gıda ürününün güvenliği tehlikeye
girer. Örneğin; eğer proses suyu
ultafiltrasyon ya da microfiltasyon
gibi filtreleme işlemiyle yeniden
değerlendiriliyorsa, kontrol
ölçümünün belirli bir akış yani
‘kritik limitler’ içerisinde tutulması
gerekir. Bu değerin, belirlenen üst
sınırlardan daha yüksek değerlere
ulaşmaması gerekir. Eğer, değer üst
sınır limitlerini aştıysa membranın
kırık ya da yanlış yerleştirilmiş olduğu
yorumunu yapabiliriz. Böylece
mikroorganizmalar zardan geçerek,
güvenlik için kabul edilemez bir
risk taşımaktadır. Eğer proses suyu
kimyasal dezenfektanlar eklenerek
yenilenmiş ise, kontrol önlemlerine
dezenfektan konsantrasyonuna ilave
olarak, su ile dezenfektanın temas
süresi ve suda kalan dezenfektanın
konsantrasyonu eklenir. Verilen
bir kimyasal dezenfektanın
konsantrasyonu ( örneğin,
hipoklorit proses suyuna eklendi),
mevcut patojen mikroorganizmaları
intaktive etmek için yeterince yüksek
olmalıdır. UV ışınlaması için kontrol
ölçümü kimyasal aktinometri veya
biyolojik denemeler sonucunda
değerlendirilecektir. Gıda
endüstrisinde suyun yeniden
kullanımında, proses suyun
depolanması ve dağıtımı için benzer
bir yaklaşım takip edilerek HACCP
planının kurulması gerekir. Kontrol
önlemlerine ‘sıcaklık ve zaman’
faktörleri de eklenmelidir.
Her bir kritik kontrol noktası için
izleme faaliyetlerinin belirlenmesi
ve uygulanması
İzleme, bir kritik kontrol noktasının
kontrol altında olup olmadığını
değerlendirmek ve gelecekteki
denetimlerde kullanmak için doğru
bir kayıt oluşturmak için planlanmış
bir dizi gözlem ve ölçümdür.
Proses suyunun mikrobiyolojik
kalitesini belirleyen parametreler,
belirli bir kullanım için izleme
sistemine tanımlanması gerekir. Her
parametre için belirli kritik limitler
eşleşir. Bu değerler, insan sağlığı
için hiçbir risk oluşturmayacak
seviyelerde ayarlanmış olmalıdır.
Su kalitesini izleme sistemi, ham
maddeler, hijyenik ve bitmiş
ürünler için kullanılan toplam
kalite yönetim sistemine entegre
edilmelidir. Her zaman çevrimiçi,
sürekli ve uygulanabilir sistemler
tercih edilmelidir. Çünkü düzeltici
eylemler doğrudan geri bildirim
sistemi tarafından alınır. İzleme
listesinin her bir parametresinin
belirlenen planı, suyun kalitesinin
analitik kayıtlarının taslağı çizecektir.
Bir izleme programı kurarken
ve herhangi bir parametrenin
belirlenmesi için analitik yöntemler
seçerken aşağıdaki noktalar dikkate
alınmalıdır: ( Casani ve Knøchel .,
2002).
1.Sınır değerlerinin gerektirdiği
tespit limiti
2.Gerekli doğruluk, kesinlik ve hız
3. Ekipman ve yöntemlerin
kullanılabilirliği
4.Fabrika laboratuar personelinin
teknik bilgi birikimi ve becerileri
5.Ekipmanın maliyeti
6.Prosedürün uygulanabilirliği
7. Ekipmanın bakım ve onarımı
için olanaklar
Ayrıca, ülkenin kullandığı resmi
referans yönteminin de belirtilmesi
gerekir. İzleme prosedürleri
oluştururken, hızlı ve gerçek zamanlı
geri bildirimin alınmasına ihtiyaç
vardır.
Mikrobiyolojik yöntemler, hızlı
müdahale için uygun değildir.
İçme sularında tehlike oluşturan
patojen mikroorganizmaların
konsantrasyonları mevcut olan
mikrobiyolojik tekniklerin tespit
sınırlarının altında olabilir (Havelaar,
1994). Ayrıca mikrobiyolojik
yöntemler, ekipmanlar ve tesislerin
yanı sıra nitelikli personelin
özelliklerinin de dikkate alınması
gerekir. Bu yüzden izlenebilirliğin
daha düzgün sağlanabilmesi için
kimyasal ve fiziksel prosedürler,
mikrobiyal yaklaşımlara göre daha
çok tercih edilmektedir. Herhangi
bir membran işlemi ile proses
suyunun yenilenmesi sırasında ,
manometreler yardımı ile bir akış
ölçer ve basınç değişikliklerinin
izlenmesi ve kaydedilmesi izleme
sisteminin bir parçası olabilir.
Ayrıca proses suyunun yenilenmesi
sırasında UV- ışığı ile lambanın
durumunun kontrol edilmesi,
proses suyunun arıtılmasından
önce ve sonra; proses suyunun
depolanması ve dağıtımı sırasında
sıcaklık ve sürenin kontrol edilmesi
örnekler arasındadır. pH ve sıcaklık
üretimin her durumunda izlenmesi
gereken önemli parametrelerdendir.
Bazı önemli noktalar; mikrobiyolojik
özelliklerin izlenmesi için herhangi
bir sistem için kabul edilebilir hale
gelebilir.
1.Duyarlılık ve Özgünlük
• Sistem hedef mirooorganizmaları
kesin olarak tespit etmek için
doğrulayıcı nitelikte olmalıdır.
• Duyarlılığın 100 ml başına en
azından 1 mikroorganizma olması
gerekir.
2. Hız
• Operasyonal işlemlerin normal
çalışma saatleri içinde yapılması
gerekir.
3.Zararlı olmamalı
82 Nisan 2015
• Daha ileri bir çalışma için izole
edilen bakterilen alınırken sistem
buna kolayca izin vermelidir.
4. Analitik beceriler
• Sistem çok karmaşık olmamalıdır.
• Otomasyon için avantajlar
sağlamalıdır.
5. Fiyatlar
• Test ve reaktiflerin maliyet başına
ilk satın alma ücretlerini içerir.
6.Üreticinin güvenilirliği ve teknik
servis
Çok az sayıdaki mikrobiyolojik
yöntemler, yukarıda belirtilen
önemli noktaları tam anlamıyla
yerine getirir. Otomatik sistemlerin
bazıları yüksek hassasiyet, özgünlük,
hız ve karmaşık olmayan yapı gibi
önemli nitelikler için uygun olabilir.
Bununla birlikte, bir çok gıda
sanayi için bu tür sistemler maliyetli
olabilir. Bu nedenle bakteriyel
gösterge, organizmalar için düzgün
bir doğrulama yapılması adına çok
önemli bir rol oynar. Örneklem
planı, testlerin uygulanma sıklığını,
fabrikadaki örnekleme noktalarının
seçimini ve örnek niteliği hakkındaki
bilgiyi içermelidir. Kritik bir
durumda, her bir parametrenin
daha yüksek bir frekansla yakın takip
edilmesi gerekebilir. Kritik kontrol
noktalarının izlenme sırasındaki tüm
kayıtları ve belgeleri, takibi yapılan
kişi tarafından bireysel olarak
imzalanmalıdır.
Düzeltici faaliyetlerin
oluşturulması
Her bir “Kritik Kontrol Noktaları”
için önceden belirlenen kriterler
karşılanmıyorsa, farklı bir anlamla
kontrol dışı bir durum söz konusu ise
düzeltici eylem uygulanmalıdır. Bu
amaçla kritik limitlerden sapmaların
meydana gelmesi halinde yapılacak
işlemler (düzeltici eylemler)
HACCP çalışmaları sonucunda
planlanmalıdır. Kritik noktalardan
sapmalar meydana geldiğinde bazı
soruların sorulması gerekir:
1.Sapmanın nedeni nedir ve nasıl
ortadan kalkmıştır?
2. Düzeltici eylemler alındıktan sonra
her bir Kritik Kontrol Noktasından
kim sorumlu olacak?
3.Sapmalar olduğunda ne gibi
tedbirler alınacak?
4.Düzeltici eylem prosedürleri
nedeniyle, sapmaların olduğu
durumda insan sağlığına zarar
verecek suyun, gıda üretim zincirine
girip girmeyeceğinden emin misiniz?
( Casani ve Knøchel ., 2002).
Yetersiz ya da uygun olmayan
bir biçimde işlenmiş ürünler
için uygulanabilecek düzeltici
faaliyetler arasında yeniden işleme
ve yok etme gibi işlemler vardır.
Ürüne hangi düzeltici faaliyetlerin
uygulanacağına karar vermede
ürünle ilgili güvenlik riskinin düzeyi
ve uygulanacak düzeltici faaliyetin
bu risk üzerine yapacağı etki de
önemlidir. Düzeltici faaliyetler
bir prosedür içerisinde tam
olarak tanımlanmalıdır. Bu tür
prosedürde, hangi durumlar için
düzeltici faaliyetlerin yapılacağı, veri
kaynaklarının ne olacağı, kimlerin
kritik kontrol noktalarında düzeltici
faaliyetlerde bulunacağı, düzeltici
faaliyetlerin nasıl başlatılacağı,
uygulanacağı ve bitirileceği
prosedürde açık ve net bir ifadeyle
belirtilmelidir.
Kayıt tutma prosedürlerinin
kurulması
Kayıt sistemi, HACCP sisteminin
başarısı ve verimi açısından çok
önemli bir rol oynamaktadır. Kayıt
tutma işlemi, kayıt sisteminin
düzenlenmesi, modifikasyonu ve
proses sırasında bilgi toplanmasını
sağlamaktadır ( Onoğur ve ark.,
2011). NFPA (1993)’ e göre, HACCP
dokümanları şu listeyi içermelidir:
HACCP ekibi ,ürün tanımı, ve
kullanım amacı, belirtilen sürecin
akım diyagramı, kritik kontrol
noktaları (KKN), tehlikeler ve her bir
kritik kontrol noktaları için önleyici
tedbirler, her kritik kontrol noktası
için kritik limitler, izleme sistemleri,
sapmalar için düzeltici planlar, kayıt
tutma ve doğrulama prosedürleri
şeklindedir.Dokümantasyon süre-
cinin kontrol altında olduğunu
göstermek için, bu kayıt tutma işlemi
düzenleyici yetkililerle paylaşılabilir.
83
Nisan 2015
Doğrulama prosedürlerinin
uygulanması
Doğrulama; HACCP Planının
geçerliliğini ve sistemin plana uygun
olarak işlediğini belirleyecek olan,
izleme dışındaki faaliyetlerin genel
adıdır (Topayan., 2003).Doğrulama
ve denetim yöntemleri, prosedürleri
ve testleri HACCP sisteminin doğru
bir şekilde çalışıp çalışmadığını
belirlemek için kullanılabilir.
Doğrulama işleminin üç aşaması
vardır:
1. Doğrulama planı; planın test
edildiği ve gözden geçirildiği ilk
aşamadır.
2. Doğrulama işlemi, HACCP
planının bir gün için günlük bazda
etkin bir şekilde çalışmasını sağlar.
3. HACCP planıyla ilgili gene
yorumun yılda en az bir kere
yapılması gerekir veya herhangi
bir değişikliğin yarattığı tehlike
sonucu, analiz ya da HACCP planı
değiştirilebilir.
İzleme ve doğrulama amaçlı
mikrobiyolojik yöntemler
seçerken su kalitesi ve sudaki
mikroorganizmaların tespiti ve sayımı
için mikrobiyolojik yöntemlerle-
mikrobiyal göstergelere ilişkin
bilgiler yararlı olacaktır. Ancak
şimdi kullanılan mikrobiyolojik
göstergeler ve su kalitesi arasındaki
ilişki halk sağlığı açısından
belirsizdir. Örneğin; koliform
bakterileri su dağıtım sistemlerinin
iç yüzeylerinde son derece yaygındır
ve sağlıkla ilgili herhangi bir ilişkili
olduğu durum gözlenmemiştir
(Pipes, 1990). Süt endüstrisinde
suyun kalitesini değerlendirirken
toplam bakteri sayımı, toplam
koliform, fekal koliform,
Staphylococcus aureus, Listeria
monocytogenes, ve Legionella
spp. gibi testlerin doğrulama ve
onaylama için yapılması gerektiği
Codex Alimentarius (1999) da
yer almaktadır. Mikrobiyolojik
doğrulama ve onaylama için bu
şekildeki genel öneriler yararlı
olmakla beraber, suyun HACCP
planının uygulanmasında; suyun
işlem sürecinde ve son kullanımı için
mikroorganizmalarla ilgili uygun
testlerin seçilmesi gerekmektedir.
Kontrol listesi HACCP planının genel
bölümlerini ve gereksinimlerini
belirtir. Gıda endüstrisinde suyun
yeniden kullanımıyla ilgili HACCP
planı geliştirirken kontrol listesi
yardımcı olacaktır.
Sonuç
Su ve suyun boşaltımıyla
artan maliyetler sonucu, gıda
endüstrisinde suyun yeniden
kullanımı önemli hale gelmiştir. Gıda
üretimi için uygulanan HACCP planı,
suyun potansiyel olarak yeniden
kullanımı için de uygulanmalıdır.
Mikrobiyolojik tehlikelerle ilgili bir
genel model stratejisi geliştirilmiştir.
Planlama, uygulama ve kontrol
yüksek derecede gıda ve su
mikrobiyolojisi, proses teknolojisi,
izleme seçenekleri ve hijyenik
tasarım bilgisi gerektirir. Yaşanan
sorunlarla ilgili bilgilerin sistematik
alışverişi hala eksiktir.
5. Kaynaklar
1.Birks, S. (1999). Water handling from
source to sewer. Food Manufacture,
74(9), 51–53.
2.Casani, S., & Knøchel, S. (2002).
Application of HACCP to water reuse
in the food industry. Food Control, 13,
315–327.
3.Casani, S., Hansen, T. B., Christensen,
J., & Knøchel, S. (2005). Comparison of
methods for assessing reverse osmosis
membrane treatment of shrimp process
water. Journal of Food Protection,
68(4), 801–807.
4.Cemeroğlu B. 1992. Meyve-Sebze
İşleme End. Temel An. Met.. Biltav Yay.,
381s, Ankara
5.Hagg, M. (1998). Membranes in
chemical processing. A review of
applications and novel developments.
Separation and Purification Methods,
27(1), 51–168.
6.Havelaar, A. H. (1994). Application of
HACCP to drinking watersupply. Food
Control, 5(3), 145–152.
7.Hansen, T. B. (1996). Application
of predictive microbiology in HACCP:
sous vide and hot-fill technology.
Ph.D. Thesis. Department of Dairy and
Food Science, Royal Veterinary and
Agricultural University of Denmark,
Denmark
8.Katsuyama, A. M. (1979). A guide
for waste management in the food
processing industry. Washington: The
Food Processors Institute
9.NFPA, (1993). Microbiology and
Food Safety Committee of the National
Food Processors Association. HACCP
implementation: a generic model
for chilled foods. Journal of Food
Protection, 56(12), 1077–1084.
10.Notermans, S., Zwietering, M. H.,
& Mead, G. C. (1994). The HACCP
concept: identification of potentially
hazardous microorganisms. Food
Microbiology, 11, 203–214.
11.Onoğur, T.A., Elmacı, Y., Demirağ
, K., 2011. Gıda Kalite Sağlama, Sidas
Medya, No:12, 1. Baskı, İzmir
12.Pipes, W. O. (1990). Microbiological
methods and monitoring of drinking
water. In G. A. McFeters (Ed.), Drinking
water microbiology: Progress and
recent developments (pp. 428–451).
New York: Springer-Verlag.
13.Topayan M., 2003. Gıda
Sektöründe Kritik Kontrol Noktaları
ve Tehlike Analizleri (HACCP) ve ISO
9001:2000 Kalite Yönetim Sistemi
İlişkisinin İncelenmesi, Dokuz Eylül
Üniversitesi Sosyal Bilimler Enstitüsü,
Üretim Yönetimi ve Endüstri İşletmeciliği
Anabilim Dalı, Yüksek Lisans Tezi, 153
s, İzmir
14.Untermann, F. (1998). Microbial
hazards in food. Food Control, 9(2–3),
119–126.
