Genau hingesehen - Metallhandwerk in Mecklenburg zwischen 1550-1100 BC

Abstract

Jeder Handwerker hinterlässt unbewusst seine Spuren. Die Wahl des Werkzeugs, die Art und Weise, in der ein Dekorelement eingebracht und kombiniert wird, die verschiedenen genutzten Techniken, all dies sind individuelle Entscheidungen, die das Objekt eines Handwerkers einzigartig machen. Im gleichen Zuge geben diese individuellen Marker dem
Beobachter die Möglichkeit, das Objekt einem Handwerker zuzuordnen.
In einem umfassenden Projekt zu den Herstellungstechniken der Nordischen Schmuckbronzen, während der II. und III. bronzezeitlichen Periode, konnte der Mecklenburgische Raum in Hinsicht auf individuelle Handwerksspuren untersucht werden. Neben einer detaillierten Herstellungssequenz für Mecklenburgische Halskragen, brachte die Untersuchung auch einzigartige neue Erkenntnisse zur Herstellung von Spiralen und Rippenzierbändern. Im Mecklenburgischen Raum können mehrere Werkstätten vermutet werden, von denen besonders eine internationale Verbindungen hatte.

Full text

Bodendenkmalpflege in Mecklenburg-Vorpommern, Jahrbuch 61, 2013 Seite 57–100 Schwerin 2015
Heide Wrobel Nørgaard
Genau hingesehen –
Metallhandwerk in Mecklenburg-Vorpommern
zwischen 1500 und 1100 BC
Herstellungsspuren und Metallkompositionen als Indikator für
Metallwerkstätten in Mecklenburg-Vorpommern und den angrenzenden Regionen
Einleitung
In der Archäologie war es lange Zeit gängig, Formenkreise mit Werkstätten und – da -
raus folgend – den Herstellungsorten der untersuchten Objekte zu verbinden. Erst
mit der Einsicht, dass formale Ähnlichkeiten unabhängig von ihrer Herstellung ent-
stehen können, wurde deutlich, dass Werkstätten nur durch die genaue Kenntnis aller
Objekte einer formalen Gruppe – und dann auch nur durch eine intensive Betrachtung
der Stücke – zu identifizieren sind. Diese Aussage muss jedoch noch weiter einge-
schränkt werden. Die Bestimmung einer prähistorischen Werkstatt ist nur dann
möglich, wenn Produktionsspuren, Metallkompositionen und andere Eigenschaften
des Objektes, die Hinweise auf seine Fertigung liefern, ein großes Maß an Überein-
stimmungen aufzeigen. Erst dann ist der Schluss zulässig, dass die Herstellung auf eine
Person oder einen vertrauten Personenkreis zurückgeht.
Die Grundlage für diese These beruht auf der Gewissheit, dass jeder Handwerker
unbewusst seine Spuren hinterlässt. Die Wahl des Werkzeugs, die Art und Weise, in
der ein Dekorelement eingebracht und kombiniert wird, die verschiedenen genutzten
Techniken, all dies sind individuelle Entscheidungen, die das Objekt eines Handwer-
kers einzigartig machen. Im gleichen Zuge geben diese individuellen Marker dem
Beobachter die Möglichkeit, das Objekt einem Handwerker zuzuordnen. So ist es
beispielsweise in der Kunstgeschichte durchaus gängig, einen Künstler durch eine
Kette individueller Charakteristika zu bestimmen.1In unserer modernen Welt mit
den Möglichkeiten der Massenprodukten verfügt nur noch eine Minderheit der
Objekte über einen individuellen Charakter. Für die Bronzezeit Nordeuropas kann
jedoch vorausgesetzt werden, dass die weit überwiegende Zahl der Schmuckstücke
und Waffen individuelle menschliche Fertigkeiten widerspiegelt. Allerdings hing der
Grad der Individualität eines Objektes auch damals schon in hohem Maße von der
Technik ab, mit der es hergestellt wurde.
Das allgemeine Formenspektrum der nordischen Bronzezeit (besonders der
Schmuck) ist durch große, teils überladen dekorierte Bronzen geprägt. Anfangs gab
es – außer einfachen Waffen – überwiegend schlanke, undekorierte Schmuckstücke.
57
1 GELL 1998; PANOFSKY 1981, 87–89.

Dieser Unterschied in den Formen liegt unter anderem in ihrer Herstellungstechnik
begründet.
Die frühen, zwischen 1800 und 1600 BC zu datierenden Schmuckbronzen sind
aus einem Gussrohling (teils nur eine grob linsenförmige Scheibe oder ein Barren)
aus geschmiedet. Lediglich Waffen und Werkzeuge wurden zunächst in verlorener
Form2und wenig später auch in wiederverwendbaren Formen aus Keramik, Stein
und Bronze gegossen. Die Metallhandwerker der Periode I waren wahre Meister ihres
Fachs, wie es der Halsringsatz von Tinsdahl belegt.3Die Präzision, mit der die einzelnen
Stäbe dieses Halsschmucks ausgeschmiedet wurden, das mit diesem Vorgang zusam -
men hängende Wissen um den richtigen Zeitpunkt zum Zwischenglühen (Entspannen)
des Materials und deren Passgenauigkeit zeugen von großem handwerklichem Ge-
schick.
Was der Auslöser zu einem grundlegenden Wandel in der Produktionsmethode
von Schmuck und teils auch Gerät und Waffen war, kann nur vermutet werden. Tat-
sache ist, dass die großen verzierten Schmuckbronzen der Periode II überwiegend im
Gussverfahren hergestellt wurden.4Beim Guss in verlorener Form5wird das Modell
aus einem Wachsgemisch gefertigt. Dieses Grundmaterial ermöglichte ein deutlich fei -
neres Dekor. Die einzelnen Motive wurden direkt in das weiche, leicht zu bearbeitende
Material eingebracht.
Mit dem Höhepunkt der Periode II kommen diese gegossenen, aufwendig deko-
rierten Objekte im gesamten Verbreitungsraum der nordischen Bronzezeit vor. Die
Bronzen können, sofern sie mit Hilfe einer bleibenden Gussform hergestellt werden,
einander stark ähneln. Weiterhin ist es möglich, zusammengehörende, das heißt aus
einer Form stammende Stücke aufgrund der Tatsache, dass mit diesem Verfahren auch
alle Fehler und Besonderheiten des Originals oder der Form weitergegeben werden,
zu bestimmen.6Diese Merkmale würden auch bei einem separaten Nachguss in einer
neuen Form erhalten bleiben. Solche Kopien weichen jedoch in der Größe und im
Gewicht von den Erstgüssen ab.7Objekte, die mit dem cire perdue-Verfahren herge-
stellt werden, sind zwangsläufig Einzelstücke. Ihre endgültige Gestalt wird bereits im
Wachsmodell festgelegt und die Form nach dem Guss zerstört. Die Gestaltung des
Modells kann mit Hilfe von Stempeln oder speziell dafür angefertigten Werkzeugen
aus überwiegend organischen Materialien vereinfacht werden. Trotz ähnlicher Hilfs-
mittel ist ein in verlorener Form gegossenes Stück stets einzigartig.
58
2 VANDKILDE 1996.
3 DRESCHER 1953.
4 WUNDERLICH 2008, 38; BORN/HANSEN
2001, 183.
5 Der Guss in verlorener Form – auch unter
dem Namen „cire perdue“ bekannt – ist
ein Verfahren, bei dem ein Modell des
herzustellenden Objektes aus leicht form-
barem Material (meist ein Gemisch aus
Bienenwachs, Talg, Kolophonium [Harz]
und Fett) gefertigt wird. Das Modell wird
dann mit einer Lehmform, bestehend aus
mehreren einzeln aufgetragenen Schichten,
umgeben. Nachdem die Form getrocknet
und das Wachs durch ein leichtes Erwärmen
der Form herausgeschmolzen wurde, kann
das flüssige Metall in die nun hohle Form
gegossen werden. Nachdem Form und Guss
abgekühlt sind, wird die Form zerschlagen
und ist damit für einen weiteren Gebrauch
verloren (BORN/HANSEN 2001, 182;
HUNDT 1980, 63–79; DRESCHER 1953).
6 JANTZEN 2008.
7 Das Formmaterial, mit der das Modell
ummantelt wird, muss getrocknet bezie-
hungsweise bei niedrigen Temperaturen
gebrannt werden. Dies ist schon deswegen
notwendig, um das Wachs aus der Form
zu schmelzen. Durch diesen Vorgang
schrumpft die Form und somit auch die
Vorlage für das Objekt (GOLDMANN
1981, 111).

Aus diesen Überlegungen heraus beschäftigt sich die hier vorgestellte Dissertation8
mit der genauen Betrachtung individueller Kriterien an aussagekräftigen Schmuckbron -
zen. Denn gerade mit Hilfe dieser Stücke ist es möglich, dem bronzezeitlichen Metall-
handwerker, seiner Werkstatt und seinem Absatzgebiet ein wenig näherzukommen.
Fundmaterial und Arbeitsraum
Die nachstehenden Ausführungen beschäftigen sich vor allem mit den reich deko-
rierten Schmuckstücken der älteren Bronzezeit (1500–1100 BC; Perioden II und III),
die im Bereich des heutigen Mecklenburg-Vorpommern und der angrenzenden
Regionen gefunden wurden (Abb. 1).
Als Ausgangspunkt dienen Fundkomplexe mit Halskragen. Die Halskragen
stellen eine weit verbreitete Schmuckform der etablierten Gesellschaft der Bronzezeit
dar und reflektieren somit ein Handwerksprodukt, das außerhalb des normalen Bedarfs
steht. Diese Fundgattung wurde für das gesamte nördliche Mitteleuropa und Skan-
dinavien nach wissenschaftlichen Kriterien aufgenommen, untersucht und formal
gegliedert.9Die Halskragen bilden eine hervorragende Grundlage für die Untersuchung
von Werkstattzentren, weil ihre Verbreitung, ihre chronologische Einordnung und
ihr Formenspektrum gut bekannt sind.
Im Nordosten Deutschlands dominiert während der älteren Bronzezeit vor allem
der spiralverzierte Halskragen mit den Typen Mecklenburg10 und Zepkow11. Hinzu
kommen – nicht weniger selten – gerippte Formen mit strichverzierten Endplatten
wie der Typ Seeland12 und Kragen mit Rippengruppen und dazwischen liegender
Dreieckszier.13 Diese Schmuckstücke sind überwiegend Teil reicher Grabausstattungen
mit Gürtelplatten, Buckeln, Nadeln und Fibeln, aber auch Arm- und Beinschmuck
in Form von kerb- und punzverzierten Spiralen und Ringen. Die wenigen überlieferten
Horte mit Halskragen enthielten ebenfalls Schmuck sowie Waffen und Gerät.
Ausgehend von der Annahme, dass im mecklenburgischen Raum während der älte-
ren Bronzezeit mehrere, allerdings nicht auf eine bestimmte Formengruppe speziali-
sierte Werkstätten aktiv waren (begründet durch regional spezifische Ausstattungen),
wurden im Rahmen des Projektes – ausgehend von den Fundkomplexen mit Hals-
kragen – alle reich dekorierten Schmuckbronzen zur Analyse herangezogen. Dazu zäh-
len vor allem Gürtelbuckel und die wenigen vorhandenen Schmuckscheiben, Fibeln,
59
8 Das Dissertationsprojekt “Craftsmanship
and Metalwork in the Nordic Bronze Age”
wurde von dem “European Union Seventh
Framework Programme (FP7 2007-2013);
Grand Agreement no. 212402” finanziert.
Mein persönlicher Dank gilt dem Deutschen
Bergbaumuseum für die Bereitstellung von
Gerät und Personal, um die Röntgenfluores -
zenzanalysen (RFA) vor Ort durchführen zu
können. Des Weiteren danke ich den Ver-
tretern der Abteilung Landesarchäologie im
Landesamt für Kultur und Denkmalpflege
Mecklenburg-Vorpommern (LAKD M-V/
LA), insbesondere Dr. Detlef Jantzen und
Dr. Jens-Peter Schmidt, für die Bereitstellung
der Funde sowie Peter Teichert-Köster für
das Auf finden verschollener Stücke. Auch
möchte ich mich bei Prof. Dr. Svend Hansen
und Prof. Dr. Helle Vandkilde für die inten -
siven und aufschlussreichen Diskussionen
bedanken, ohne die viele meiner Ideen
unberücksichtigt geblieben wären. Und
letztendlich gilt mein besonderer Dank
Monika Wrobel-Werk.
9 WROBEL NØRGAARD 2011.
10 BELTZ 1902, 129; WROBEL NØRGAARD
2011, 58–62.
11 WROBEL NØRGAARD 2011, 62–63.
12 WROBEL NØRGAARD 2011, 35–38.
13 WROBEL NØRGAARD 2011, 64–68.

60
Abb. 1.1. Verbreitungskarte der in der Studie untersuchten Schmuckbronzen aus Periode II.
Nicht kartiert sind Objekte mit der Angabe „Fundort unbekannt, Mecklenburg“.

61
Abb. 1.2. Verbreitungskarte der in der Studie untersuchten Schmuckbronzen aus Periode III.
Nicht kartiert sind Objekte mit der Angabe „Fundort unbekannt, Mecklenburg“.

Nadeln und Bergen. Insgesamt wurden bisher 65 Schmuckbronzen einer intensiven
handwerkstechnischen Untersuchung unterzogen. Der überwiegende Anteil (87 %)
ist gut erhalten und somit für eine Bestimmung von Produktionsspuren nutzbar.
Herstellungsspuren an mecklenburgischen Schmuckbronzen
Die Herstellung eines Objektes hinterlässt Spuren auf dem Endprodukt, von denen
jede mit einem Arbeitsschritt in Verbindung gesetzt werden kann. Da das Bearbeiten
metallischer Werkstoffe gewissen physikalischen Grundsätzen unterliegt, ist davon
auszugehen, dass prähistorische Verfahren noch heute rekonstruierbar sind.14
Anderes gilt für die verwendeten Werkzeuge. In den meisten Fällen ist es zwar
möglich, deren Form zu bestimmen oder mit Hilfe von Versuchen potenzielle Gerät-
schaften zu benennen. Dennoch bleibt das zur Herstellung dieser reich dekorierten
Bronzen eingesetzte Werkzeugrepertoire weitgehend unbekannt, weil entsprechende
Funde aus der Bronzezeit kaum überliefert sind.15 Bedingt durch den Guss in verlorener
Form kann angenommen werden, dass sowohl Holz, Leder und Pflanzenteile als auch
Bronzewerkzeuge zur Gestaltung des Wachsmodells genutzt wurden. Ethnographische
Beispiele vermitteln diesbezüglich Einblicke in die Vielfalt weiterer Möglichkeiten.16
Um die beobachteten Arbeitsspuren einzelnen Abschnitten der Herstellung zu-
zuordnen, ist es notwendig, den Arbeitsablauf zu kennen. Hierzu geben – insbeson-
dere für die Halskragen – die Forschungen von H. Drescher17 Auskunft.
Herstellungstechnik der älterbronzezeitlichen Halskragen
Die Fertigung eines gerippten Halskragens,18 wie er in den Perioden II und III typisch
für den Verbreitungsraum der nordischen Bronzezeit ist, erfolgte in drei Schritten.
Im ersten Schritt entstand ein Wachsmodell19 des geraden Kragens von Hand oder
in einer Modellform (Abb. 2). Im erstgenannten Fall musste aus dem Wachs zunächst
eine Platte hergestellt werden, in die dann die oberflächlichen Verzierungen mit Hilfe
von Holz-, Knochen- oder Metallgeräten eingebracht wurden. Inwieweit man Wachs-
modelle auch in keramischen zweiteiligen Klappformen herstellte,20 muss detaillierter
erforscht werden, bevor eine endgültige Aussage getroffen werden kann. Eigene Experi -
mente zeigen jedoch, dass kleinere Modelle problemlos in noch feuchten Lehmformen
abgeformt werden können. Vor der Einbettung des Modells in Formlehm21 mussten de
r
Eingusskanal und mehrere Luftkanäle angefügt werden. Nach Trocknung wurde die
62
14 Eine Voraussetzung für die Untersu-
chung von Arbeitsspuren und Arbeits-
schritten des Metallhandwerks ist eine
grundlegende Kenntnis des Materials
und der Bearbeitungstechniken.
15 FABIAN 2006.
16 LEVYETAL. 2008, 52–54.
17 DRESCHER 1953.
18 Nach DRESCHER 1953.
19 Das Modellwachs besteht aus Bienenwachs,
dem andere Ingredienzien wie Talk,
Kolophonium und Fett beigemengt
wurden, um ein zu starkes Kleben zu
verhindern (BORN/HANSEN 2001, 182).
20 GOLDMANN 1981, 113.
21 In der Regel wird dieser für die verlorene
Form zwei- oder mehrschichtig aufgetra-
gen. Eine dünne Schicht aus fein ge-
schlämmtem Lehm umschließt direkt
das Modell, es folgt eine Schicht quarz-
gemagerten Lehms.
.

Gussform kopfüber in einem Holzkohlefeuer erhitzt, um das Wachs auszuschmelzen.
Das auslaufende Wachs wurde aufgefangen und wiederverwendet, die Form sodann
weiter auf 600–700° Celsius erhitzt und gebrannt, um sie für den Guss vorzubereiten.
Im zweiten Schritt folgte das Eingießen der Bronze in die senkrecht stehende
Form, die zum Schutz vor dem Zerspringen im Boden eingegraben war.22 Nach dem
Abkühlen wurde diese in der damaligen Zeit für die Herstellung dünnwandiger und
länglicher Gerätschaften gebräuchliche Gussform zerschlagen.23 Entsprechende, auf die
Fertigung eines Halskragens hinweisende Bruchstücke sind aus einem älterbronze-
zeitlichen Siedlungsbefund in Grimeton, Hallands län (Schweden),24 bekannt. Dass
Fragmente solcher „verlorenen Formen“ nur selten gefunden werden, lässt sich am
ehesten mit der Wiederverwertung des Formmaterials als Magerungsmittel25 für neue
Gussformen oder andere Keramikprodukte erklären.
63
Abb. 2. Arbeitsschritte bei der Herstellung eines gerippten Halskragens (nach DRESCHER 1953 [mit
eigenen Ergänzungen]).
22 Um eine Beschädigung der Form während
des Gussvorganges zu verhindern, kann
die Form durch starkes Erhitzen an die
Temperatur der geschmolzenen Bronze
herangeführt werden. Dies verlangt große
Vorsicht, denn sie darf keinesfalls „hart
gebrannt“ werden, weil sie dann schon
während der Vorbereitung zerbrechen
würde (BORN/HANSEN 2001, 182).
23 BORN/HANSEN 2001, 182.
24 OLDEBERG 1974, 196.
25 BORN/HANSEN 2001, 185.

Im dritten Schritt wurde der Halskragen von den Rückständen des Gusses befreit.
Der an der Verschlussseite liegende Eingusszapfen wurde entfernt und die Oberfläche
geringfügig nachgearbeitet.
Die mit Hilfe dieses Verfahrens hergestellten Schmuckstücke haben aufgrund der
komplett umschlossenen Form keine Gussnähte. Es kann jedoch zu „Pseudonähten“,
sogenannten Trocknungsrissen der ungebrannten Tonform kommen, die sich auf dem
Schmuckstück abzeichnen. Solche Gussfehler sind im Nachhinein leicht zu entfernen,
sofern sie das Erscheinungsbild beinträchtigen.26 An den untersuchten Bronzen waren
Pseudonähte nur vereinzelt festzustellen. Am häufigsten treten dagegen Spannungsrisse
auf, und zwar vor allem in den Rippenkehlen. Durch ein sehr schnelles Abkühlen des
Metalls und einem Spannungsanstieg kommt es dabei zu einer unregelmäßigen Riss-
bildung (Abb. 3). Trocknungsrisse in den Gussformen sind ebenfalls nicht selten und
vor allem in den Rippenkehlen als nahtähnliche Erhebungen sichtbar. Hier liegt die
Vermutung nahe, dass eine Nachbearbeitung an den Stellen, wo diese Spuren erhalten
sind, ungünstig war und der Fehler deshalb bis heute sichtbar ist.
Das Biegen des Kragens erfolgte wohl am ehesten mit Geräten aus weichen
Materialien wie Holz oder Leder, die kaum bleibende Schäden auf dem fertigen Stück
hinterlassen, die Kraft jedoch gut übertragen. Auch im heutigen Feinschmiedehand-
werk bevorzugt man bei empfindlichen Stücken einen Hammer aus organischem
Material. Die Enden des Kragens wurden leicht ausgetrieben und dann mit Hilfe ei -
nes Holzhammers zu den Verschlussröllchen gebogen. Vereinzelt ließen sich Spuren
64
Abb. 3. Heinrichswalde, Lkr. Mecklenburgische Seenplatte. Halskragen (ALM 7236a), Risse am
Übergang zum Rippental und in den Rippentälern.
26 BORN/HANSEN 2001, 183.

der Kaltverformung dokumentieren (Abb. 4). H. Drescher stellte bei seinen Versuchen
weiterhin fest, dass der Zinngehalt der Bronze nicht ausschlaggebend für das Ergebnis
war: Unabhängig davon, ob die Bronze zinnarm (biegsamer) oder zinnreicher (sprö-
der) ist, kann ein guter Handwerker offenbar das gleiche Ergebnis erzielen.27 Gleich-
wohl zeigt sich an den häufig abgebrochenen oder angebrochenen Enden der Hals-
kragen, wie stark das Metall durch die Kaltverformung beansprucht wurde.
Die Verzierungen der Kragen, seien es einfache Punzmuster auf den Rippen, Strich-
und Liniendekor oder sogar Spiralreihen, entstanden überwiegend bei der Fertigstellung
des Wachsmodells. Nach H. Drescher wurde das Punzmuster auf den Rippen aller-
dings erst nach dem Guss auf den fertig geschliffenen Halskragen mit Hilfe bronzener
Meißelpunzen eingeschlagen. Er sieht sich in seiner Annahme durch den Halskragen
von Hohenlockstedt, Kr. Steinburg (Schleswig-Holstein), bestätigt; denn an diesem
Stück waren die während der Bearbeitung entstandenen Abnutzungsspuren der Punze
erkennbar.28 Die Untersuchungen im Rahmen des laufenden Projektes zeigen jedoch,
dass Spuren, die auf ein Einbringen der Dekoration nach dem Guss hinweisen, eher
selten sind. Es ist deshalb davon auszugehen, dass vor allem in Nordeuropa die Mehr-
zahl der Dekorelemente bereits in das Wachsmodell eingebracht wurde (dazu zählt auch
die Rippendekoration), wofür keine Punzwerkzeuge aus Metall benötigt wurden. Dies
würde auch den Mangel an Musterpunzen im Fundgut erklären. Nichtsdestotrotz ist
ein Nacharbeiten der einzelnen Dekorelemente mit einfachen Punzwerkzeugen sehr
wahrscheinlich und dahingehende Spuren sind auch am Material feststellbar.
65
Abb. 4. Poltnitz, Lkr. Ludwigslust-Parchim. Halskragen(ALM Br. 949), leicht ovale Einschlagkerben
eines Hammers am umgebogenen Endröllchen.
27 DRESCHER 1953, 69. 28 DRESCHER 1953, 70.

Eines der Hauptzierelemente auf den Schmuckstücken der nordischen Bronzezeit
ist das Spiralornament. In Periode I tritt dieses Dekor auf einigen wenigen Objekten
auf, bis es dann in Periode II so vielfältig im norddeutschen und skandinavischen
Raum verwendet wird, dass von einem skandinavischen Spiralstil gesprochen werden
kann.29 In Periode III wird die Spirale als Schmuckmotiv bereits zurückhaltender ein-
gesetzt.
Bei der Herstellung dieses Dekors ist der Gebrauch eines spiralförmigen Stempels
am wahrscheinlichsten.30 Dieser wird immer wieder in das Wachsmodell gedrückt,
so dass eine Reihe absolut gleicher Spiralen entsteht. Diese Theorie basiert auf der Be-
obachtung wiederkehrender Fehler bei spiralverzierten Schmuckstücken, zum Beispiel
auf der Gürtelplatte von Langstrup, Region Hovedstaden (Dänemark).31 P. Rønne be-
schrieb das mögliche Aussehen eines solchen Spiralstempels wie folgt (Abb. 5): „Ein
zusammengebogener Draht wird in einer zuvor gebohrten Holzöffnung versenkt. Die bei-
den so entstandenen Drahtenden werden nun gegeneinander gedreht und ergeben die ,echte
Spirale‘. Der Stempel kann nun dazu verwendet werden, eine durchgehende Reihe ver-
bundener Spiralen herzustellen“.32 Die Uniformität innerhalb der besonders aufwendig
verzierten Schmuckbronzen im dänischen Raum stützt diese Beschreibung und macht
die Nutzung ähnlicher Stempel wahrscheinlich.33
Die Untersuchung der mecklenburgischen Objekte weist demgegenüber auf eine
deutlich größere Vielfalt in der Technik der Spiralherstellung hin. Spiralen auf mehre-
ren Halskragen zeigen im Zentrum sehr feine und lange fächerartige Kerben. Vereinzelt
sind solche Kerben und leicht schräge, gleichmäßige Riefen auch in den Vertiefungen
der Spiralwindungen vorhanden. Trotzdem ist an der Entstehung des Dekors im Wachs-
modell kaum zu zweifeln. Dafür spricht vor allem, dass Verformungen des Materials,
wie Punzeinschläge sie nach sich ziehen würden (Wölbungen und Grate, „Durchdrücken“
der Ornamentik auf der Rückseite), an den mecklenburgischen Halskragen fehlen.
Gleiches träfe auch für spiralförmige Punzen zu, die zudem in der Herstellung unver hält
-
nismäßig aufwendig wären. Dennoch sind die „Fächer“ in den Zentren der Spiralen häufi -
ger
als stützendes Argument für die Anwendung der Punztechnik angeführt worden.34
66
Abb. 5. Arbeitsschritte bei der Herstellung des Spiralstempels (nach RØNNE 1989a, 134).
29 HERNER 1987, 129.
30 RØNNE 1989a; RØNNE 1991.
31 RØNNE 1991, 38.
32 RØNNE 1989a, 136.
33 RØNNE 1989a, 132–135.
34 HERNER 1989, 129;
SAVAGEETAL. 1982, 464.

Die von P. Rønne dargelegte Erklärung, bei den Fächern handele es sich um Ker-
ben, die bei der Herstellung des Stempels entstanden sind und dann im Wachs abge-
bildet wurden,35 gilt sicher für einige dänische Stücke, auf denen exakt dieselben
Kerben an mehreren Spiralen wiederkehren.
Eine solch einheitliche Erklärung (Punztechnik oder Stempel in Wachs) wird je-
doch dem Material in Mecklenburg-Vorpommern nicht gerecht. Um die erkannten
Muster zu interpretieren, sollte zusätzlich eine weitere Möglichkeit bei der Stempel-
anfertigung in Erwägung gezogen werden. Wäre der Stempel, dessen Abdruck die ge-
wünschte Spirale produziert, aus tordierten Haaren, Borsten oder organischen Fasern
hergestellt, so wären sowohl die feingliedrige Auffächerung im Zentrum der Spirale
als auch die schwach erkennbaren, jedoch regelmäßig auftretenden schrägen Riefen
in den Vertiefungen der Windungen erklärbar. Die Fasern müssten eventuell gewachst
und gefettet werden, um einen besseren Zusammenhalt zu erreichen. Die geringe Halt-
barkeit und Belastbarkeit dieser Materialien und die daraus resultierende häufige Neu-
anfertigung dieser „organischen Stempel“ würde zudem eine Erklärung für die Vielfalt
der mecklenburgischen Spiralen liefern.
Solch ein „organischer Stempel“ könnte bei der Herstellung des Dekors zweier
Halskragen aus dem Hügel X von Weitgendorf I, Lkr. Prignitz, genutzt worden sein.
Die sehr regelmäßigen schrägen Riefen in den Vertiefungen der Windungen lassen auf
die Verwendung eines in sich tordierten Grundkörpers schließen, der dann als Spirale
aufgerollt den Stempel bildet (Abb. 6, 1).36
Die spiralverzierten Bronzen in Mecklenburg-Vorpommern zeigen ein breites
Spektrum fächerartiger Abdrücke in den Spiralvertiefungen. Die Spuren variieren von
weiten separierten Kerben im Zentrum der Spirale und einer teilweise ungeordneten
Verteilung solcher Kerben innerhalb der gesamten Spirale37 bis hin zu den oben er-
wähnten gleichmäßigen schrägen Riefen in allen Windungen. Wurde Letzteres bereits
mit einer möglichen Verwendung in sich tordierter Spiralstempel erklärt, so scheinen
die anderen fächerartigen Spuren meist im Zuge einer dem Guss folgenden Nachbear-
beitung entstanden zu sein. Besonders am Beispiel eines Kragens aus Mecklenburg
(Abb. 6, 2) können die unregelmäßig breiten Spiralwindungen, die teils variierende
Position der Riefen und die abgesetzten, tief liegenden Fächer als deutliches Zeichen
einer Nacharbeitung angesehen werden.
Im Fundgut der nordischen Bronzezeit gibt es vereinzelt Objekte, die durchaus
zur Herstellung von Spiralen, also als Stempel, gedient haben könnten. Aus einem Grab
von Jægerspris, Region Hovedstaden (Dänemark), stammen Spiralketten aus dünnem
Golddraht,38 die, eingedrückt in Wachs, eine Spiralreihe ergeben würden.39 Das Bild
der „echten Spiralen“ entsteht allerdings ausschließlich durch zwei miteinander ver-
bundene und gegeneinander gedrehte Drähte (oder Fasern).
67
35 RØNNE 1989a, 139.
36 Die Kragen MM II 8269 (Abb. 6, 1)
und MM II 8670 (beide Weitgendorf I)
und eventuell auch die Kragen ALM 26
und ALM LII Q,2 (beide unbekannten
Fundorts) zeigen die beschriebenen Spuren.
37 Unter anderem ALM 94/1032,4 und
ALM LII Q,8.
38 RØNNE 1989a, 132; ANER/KERSTEN
1973, 32.
39 Es stellt sich die Frage, ob man für
ein solches Modell Gold verwendet
oder diese Spiralkette nicht ander-
weitig, zum Beispiel als Besatz einer
Schwertscheide oder Ähn lichem ge-
nutzt hätte.

68
Abb. 6. 1 Weitgendorf I, Lkr. Prignitz. Halskragen (MM II 8269), wohl Verwendung eines
„organischen Stempels“. – 2 Mecklenburg, Fundort unbekannt. Halskragen (ALM 94/1032,4),
Nacharbeitung mit meißelartiger Punze.

Außergewöhnliche Herstellungsspuren an Bronzen aus
Mecklenburg-Vorpommern und Brandenburg
Die Untersuchung der nordostdeutschen Schmuckbronzen ermöglicht neue Einblicke
in das prähistorische Handwerk. Insgesamt wurden bisher 66 Objekte – Halskragen
des Mecklenburger Typs, des Typs Pisede und einfach gerippte Halskragen,40 Gürtel-
platten, Buckel, Scheibennadeln, Weitgendorfer Nadeln,41 Fußbergen und einfache
offene Armringe – untersucht.
Alle Stücke wurden vermessen, gewogen und mit optischen Mitteln genauestens
beurteilt. Zunächst erfolgte die Registrierung der verschiedenen Dekorelemente, wie
beispielsweise parallele Linien, Einstichbänder, Sanduhrpunzbänder und Dreiecksbänder.
Sodann wurden Fehler in den einzelnen Teilen des Dekors dokumentiert, wie Über-
schneidungen einzelner Punzen, Variationen in den Abständen oder der Breite der Ele-
mente, Unterschiede in der Form innerhalb eines Dekorelementes und vieler weiterer
Merkmale. Durch eine genaue Analyse der einzelnen Dekorelemente und der techni-
schen Qualität der Stücke gelang es, die während der Fertigung notwendigen Arbeits-
schritte zu rekonstruieren. Dazu wurden beobachtete Fehler im Dekor den jeweils mög-
lichen Erklärungen gegenübergestellt und überprüft.
So war es möglich, bisher unbekannte Arbeitsschritte aufzuzeigen, die sich ver-
mutlich infolge eines Fehlers entwickelten.
An dem Halskragen von Lubmin, Lkr. Vorpommern-Greifswald,42 und drei weite-
ren Stücken43 wurden teilweise wellenartige Veränderungen der Rippenkerben festge -
stellt. Diese „Wellen“ entstanden vermutlich durch das Verstreichen von überschüssi-
gem oder hervorstehendem Wachs. Während des Einschneidens der Rippen in das
weiche Wachsmodell kann sich zu beiden Seiten des Schnittes Material hochwölben
(Abb. 7, 2). Um dieses zu entfernen und die Rippen wieder gleichmäßig erscheinen
zu lassen, könnte das überschüssige Material mit einem Tuch, Leder oder spatelartigen
Werkzeug44 verstrichen worden sein. Das Ergebnis wäre eine Ansammlung an der
Stelle, wo das überschüssige Wachs wieder an das Modell gedrückt wurde (Anhäufung
in Streichrichtung). Besonders deutlich sind diese Materialüberlappungen am Rippen -
dekor des Kragens aus Lubmin (Abb. 7, 1).45
Die Verschlussrolle eines Halskragens aus Mecklenburg weist flügelartige Verlän-
gerungen auf.46 Es liegt nahe, dass auch hier trotz eines Fehlers im Material weiter -
gearbeitet
wurde. Das gesamte Stück zeigt Gusslunker. Einen weiteren Gussfehler gab
es vermutlich
am Kragenende. Dieser trat beim Austreiben der Enden in Erscheinung,
wie die erhal tenen leichten Hammerspuren bestätigen. Deshalb konnten nur die
Seiten in ihre endgültige Form gebracht werden und es entstand eine flügelartige
Verschlussrolle (Abb. 8).
69
40 WROBEL NØRGAARD 2011.
41 SCHUBART 1972.
42 ALM 94/3/1; WROBEL NØRGAARD
2011, 66.
43 Weisin, Lkr. Ludwigslust-Parchim
(ALM 2199); Sarmstorf, Lkr. Rostock
(ALM Br. 93); Mecklenburg, unbekannter
Fundort (ALM LII Q,2).
44 Die genannten Hilfsmittel repräsentieren
lediglich Vorschläge, mit denen ein ähn -
liches Ergebnis zu erzielen wäre. Hier sind
weiterführende Experimente notwendig,
um passende Hilfsmittel zu identifizieren.
Die drei vorgestellten Beispiele zeigen
anhand der leicht abweichenden Rippen-
wölbung und durch die verschieden aus-
geprägten Wellen die Verwendung unter-
schiedlicher Hilfsmittel.
45 ALM 94/3/1.
46 Unbekannter Fundort (ALM S6).

Abgesehen von diesen überlieferten intuitiven Reaktionen auf Materialfehler oder
auf ungeplante Ereignisse während der Herstellung der Stücke gelang auch der Nach-
weis bisher unbekannter Herstellungsmethoden. Die Weitgendorfer Nadeln aus
den Grabfunden von Weisin47 und Karbow48, beide Lkr. Ludwigslust-Parchim, zei -
gen deutlich, dass bei der Herstellung der Wachsmodelle das Material des Nadelschaf-
tes mit Hilfe eines stabähnlichen Werkzeugs in die Rückseite der Kopfplatte
eingestrichen und auf diese Weise mit ihr verbunden wurde (Abb. 9). Die Technik
ist als „Verstreichen“ aus der Herstellung von Keramikgefäßen bekannt. Da für diesen
Vorgang ein formbares Material oder auf jeden Fall eine Verbindungsmasse nötig ist,
kann davon ausgegangen werden, dass die Weitgendorfer Nadeln als Wachsmodell
70
47 ALM 2196a. 48 ALM Br. 92.
Abb. 7. 1 Lubmin, Lkr. Vorpommern-Greifswald. Halskragen (ALM 94/3/1), Wellen im Kerbdekor
der Rippen. – 2 Arbeitsschritte, bei denen solche „Rippenwellen“ entstehen können.

71
Abb. 8. Mecklenburg, unbekannter Fundort. Halskragen (ALM S6), flügelartige Verlängerungen an
der rechten Endrolle.
Abb. 9. Weisin, Lkr. Ludwigslust-Parchim. Weitgendorfer Nadel (ALM 2196a), Spuren der Verbin-
dung von Nadelschaft und Kopfplatte („Verstreichrillen“).

ge fer tigt wurden, um in verlorener Form gegossen zu werden. Denkbar wäre auch
ein Guss in einer zweiteiligen Form, sei es eine Keramikform oder vielleicht eine Art
Formguss in Sand,49 da bei genauerer Betrachtung vereinzelt der Eindruck entsteht,
die Weitgendorfer Nadeln könnten als eine Art Modellbausatz konstruiert worden
sein, aus einer Kopfplatte, einem Stab und darauf aufgereihten linsenförmigen Perlen.
Solch ein wiederverwendbares Modell kann nur in einer zweiteiligen Form genutzt
werden. Allerdings sind die untersuchten Bronzen so stark korrodiert, dass die für die
Beweisführung notwendigen Gussnähte fehlen. Die oben beschriebene Verbindungs-
methode scheint auch bei der Befestigung des Dorns an der Schmuckscheibe von
Dabel, Lkr. Ludwigslust-Parchim,50 Verwendung gefunden zu haben. Die Konstruk-
tion der Scheibe deutet darauf hin, dass sie als Ganzes gegossen wurde und nur wenige
Teile des Dekors nachträglich entstanden.
Auch der Herstellungsprozess der Scheibenkopfnadeln von Heinrichswalde51 und
Sparow52, beide Lkr. Mecklenburgische Seenplatte, hat sichtbare Spuren hinterlassen.
Die beiden Nadeln unterscheiden sich zwar – möglicherweise chronologisch bedingt –
in ihrer Gestaltung, jedoch nicht in ihrer Herstellung. Die Scheiben sind mit mehre-
ren Reihen verschieden großer Buckel verziert und eben diese spiegeln Merkmale ihrer
Entstehung wider. Mehrfache Lichtpunkte auf den großen Buckeln der Scheibe aus
Heinrichswalde sind ein deutliches Zeichen dafür, dass hier bis zu drei Punzeinschläge
nötig waren, um dem jeweiligen Buckel die gewünschte Tiefe zu geben (Abb. 10).
Auch die Buckel der Scheibe aus Sparow sind teilweise doppelt punziert. An einigen
Stellen hielt das Material diesen Schlägen nicht stand und es entstanden Risse. Diese
Spuren sind ein Indiz dafür, dass die Buckel in die fertige Scheibe eingeschlagen wur-
den. Hierzu können sowohl Holz- als auch Bronzewerkzeuge genutzt worden sein.
Die scharf abgesetzten Kanten der äußeren Buckelreihen des Stückes von Heinrichs-
walde stützen diese Annahme indirekt.
Die Dekorbänder der Bronzen von Lübz,53 Poltnitz54 und Sparow55 vermitteln hin-
sichtlich der auf verschiedene Arbeitsschritte hindeutenden Spuren einen besonderen
Anhaltspunkt, der uns dem prähistorischen Handwerker möglicherweise am nächsten
bringt (Abb. 11–12). Die einzelnen Elemente der Zierbänder weisen regelhaft an
einer Seite einen tieferen Eindruck auf. Ein solcher entsteht nur bei einem leicht schräg
gehaltenen Werkzeug oder Hilfsmittel. Der tiefste Eindruck des Dekorelementes ist
folglich der Punkt, an dem das Werkzeug oder Hilfsmittel den größten Druck ausübt.
Die Schrägstellung wiederum geht einher mit der Schlag- oder Stoßrichtung. Ein wie
oben beschriebenes Muster entsteht unabhängig vom Material. Allerdings nimmt die
Eindrucktiefe zu, wenn das Werkzeug in weiches Material gedrückt oder geschlagen
wird. Die beschriebenen Spuren weisen direkt auf den Hersteller hin, sie sind sozu-
sagen ein Fingerabdruck des bronzezeitlichen Handwerkers. In gewisser Weise ist es
sogar möglich, anhand der Schlag- oder Stoßrichtung des Werkzeugs die Hand zu be-
stimmen, mit der es geführt wurde. Dies setzt allerdings die zweifelsfreie Kenntnis des
verwendeten Materials voraus, denn in einen weichen Werkstoff wurde das entspre-
72
49 Siehe hierzu die Ausführungen von GOLD-
MANN 1981, die jedoch äußerst kritisch be-
trachtet werden sollten.
50 ALM Br. 239.
51 ALM 7236b.
52 ALM LII Z1g1.
53 ALM 2000/1277,3.
54 ALM Br. 949.
55 ALM LII Q,3.

73
Abb. 10. 1 Heinrichswalde, Lkr. Mecklenburgische Seenplatte. Scheibenkopfnadel (ALM 7236b),
unterschiedliche Lichtreflektionen als Hinweis auf den Herstellungsprozess. – 2 Arbeitsschritte zur
Gestaltung der Buckel.
chende Dekorelement wohl gedrückt, in einen harten dagegen geschlagen. In letzte-
rem Fall sind sowohl links- als auch rechtshändige Ausführungen denkbar. Bei den
Bronzen aus Lübz (Abb. 11, 1)56 und Poltnitz (Abb. 11, 2)57 lässt die charakteristische
Form und die unregelmäßige Tiefe des Abdrucks nicht nur die Annahme zu, dass
dieses Dekor in ein Wachsmodell eingebracht wurde, sondern auch, dass es sich bei
dem Werkzeug um den Fingernagel des Handwerkers handeln könnte. Auch bei
56 ALM 2000/1277,3. 57 ALM Br. 949.

74
Abb. 11. Fingernageleindrücke als Gestaltungselement. 1 Lübz, Lkr. Ludwigslust-Parchim. Hals-
kragen (ALM 2000/1277,3); 2 Poltnitz, Lkr. Ludwigslust-Parchim. Halskragen (ALM Br. 949).

75
Abb. 12. Schräg eingestochene Gestaltungselemente. 1 Dabel, Lkr. Ludwigslust-Parchim. Gürtel-
scheibe (ALM Br. 239); 2 Sparow, Lkr. Mecklenburgische Seenplatte. Halskragen (ALM LII Q,3).

den Punktbändern des Halskragens von Sparow (Abb. 12, 2)58 ist durch deren ovale
Form die Einstichrichtung des Werkzeugs festzulegen. Dasselbe gilt für die Einstich-
bänder der Schmuckscheibe aus Dabel, Lkr. Ludwigslust-Parchim (Abb. 12, 1).59
Spuren wie die oben beschriebenen können dazu beitragen, Werkstätten und
sogar Personen60 zu identifizieren. Dazu ist es nötig, kleine Fehler oder eine bestimmte
Abfolge von Arbeitsschritten zu individualisieren.
Die Produktion hochwertiger Bronzen erfolgt im Rahmen eines spezialisierten
Handwerks, das bestimmte Fähigkeiten voraussetzt. Dazu zählen Fingerfertigkeit und
Geschicklichkeit sowie die Koordinierung und Umsetzung theoretischer Ideen in die
Praxis.61 Eine Spezialisierung, das heißt die Konzentration auf eine kleine Produkt-
palette, ist immer mit dem Erwerben und Erweitern von Fähigkeiten verbunden.62
Diese müssen in erster Linie erlernt werden. Das moderne Bild von Meister und Lehr-
ling als Ergebnis eines Arbeitsvertrages mit festgelegtem Lehrplan lässt sich jedoch nicht
auf die Bronzezeit übertragen. Eine Überlieferung von handwerklichem Wissen durch
Interaktion zwischen dem fähigen Handwerker und einem Neuling ist jedoch sicher,
hierbei sind ein direktes Vorleben, ein Mitarbeiten und ein aktives Korrigieren der
Arbeiten als Teil des Lernprozesses anzusehen. Auch in der von M. Mauss vorge-
legten Definition von Technik als „eine Aktion, die effektiv und traditionell ist“63 spielen
die Erfahrung und die Vermittlung erprobten handwerklichen Wissens (Tradition)
eine entscheidende Rolle. Die Vermittlung von Technik, hier definiert als effektive
und traditionelle, jedoch nicht unveränderliche Handlung, ist in hohem Grade
beeinflusst durch die weitergebende Person. Übertragen auf das Metallhandwerk
bedeutet dies, dass Eigenheiten des fähigen Handwerkers in der Ausführung gewisser
Arbeitsschritte direkt auf den Neuling übergehen, nämlich durch die Wei tergabe
des impliziten Wissens.64 Selbst wenn die vermittelte Technik, zum Beispiel zur Her-
stellung von Spiralstempeln, ein fest in der technologischen Tradition dieser Gesell-
schaft verankertes Wissen darstellt (nämlich, dass Spiralen in Wachs gestempelt
werden), ist die Wahrscheinlichkeit sehr groß, dass individuelle Veränderungen vor-
genommen werden.
An diesem Punkt ist es möglich, mehr als nur einen regionalen Stil an einem
Objekt zu erkennen. Denn exakt diese individuellen Veränderungen in einem an-
sonsten regelhaften Arbeitsvorgang sind am Objekt erkennbar und ein mehrfaches
Auftreten solcher individueller Merkmale deutet auf die Eigenheiten einer Person –
das heißt eines Handwerkers – hin. Selbst wenn eine Werkstatt aus mehreren Indi-
viduen bestehen würde, kleinere Familienbetriebe sind durchaus denkbar,65 wären
bedingt durch die Art der Wissensvermittlung ähnliche Merkmale in der Fertigung
wahrscheinlich.
76
58 ALM LII Q,3.
59 ALM Br. 239.
60 Der Begriff „Hand“ wurde in der For-
schung des Öfteren anstelle des Begriffes
„Werkstatt“ benutzt. Er sollte jedoch
nur dann verwendet werden, wenn die
Zuordnung von Herstellungsspuren
ausgeht (siehe hierzu DRIEHAUS 1961;
1983; BIEL 1985).
61 MAUSS 1973, 78.
62 AUGNER 2010, 121.
63 MAUSS 1973, 73.
64 Zu „implizitem Wissen“ siehe unter
anderem POLANYI 1985, 14;
KOSZ 2007, 1.
65 LÜNING 2005.

Metalllegierungen als Zeichen von Individualität
Eine weitere These, die den individuellen Charakter von Bronzeobjekten bestätigen
sollte, ist die der individuellen und bewussten Legierung von Objekten. Die meck-
lenburgischen Stücke boten ein hervorragendes Material, um diese These anhand von
Legierungszusammensetzungen zu überprüfen.
Aufgrund des überwiegend sehr guten Erhaltungszustands der Bronzen und der
Notwendigkeit zerstörungsfreier Untersuchungsverfahren, wurde versucht, die Legie-
rungsbestandteile mit Hilfe der portablen RFA-Analysemethode zu ermitteln und da -
durch diese These zu verifizieren.
Unterschiedliche Eigenschaften von Legierungen
Eine Legierung ist nach modernen Definitionen eine „Vereinigung aus mehreren
Metallen, zu denen auch Nichtmetalle treten können“.66 Legierungen können durch be-
wusstes „Zusammenschmelzen der Legierungselemente hergestellt“ 67 werden, aber auch
durch die „gemeinsame Reduktion von Mischerzen“ entstehen.68 In beiden Fällen liegt
also eine absichtliche Handlung vor, wie sie ansonsten, wie schon E. Pernicka fest-
stellte,69 für die Vorgeschichte schwer nachzuweisen ist. Diesbezüglich sei allerdings
erwähnt, dass die prähistorischen Handwerker auch Objekte schufen, deren Technolo-
gien mit dem heutigen Wissen nur ansatzweise zu rekonstruieren sind.70 Folglich ist
es durchaus vorstellbar, dass die Zusammenstellung einer individuellen Legierung bis
hin zu den nur gering enthaltenen Nebenbestandteilen möglich war und praktiziert
wurde. Die damaligen Prozesse mögen unserer modernen und analysierenden Heran-
gehensweise widersprechen, es sollte allerdings nicht angenommen werden, dass der
prähistorische Metallhandwerker nicht genau über das Material, mit dem er arbeitete,
Bescheid wusste. Es ist also durchaus möglich, dass Materialkenntnis und Erfahrung
völlig ausreichten, um die Metalle nicht nur bewusst zu legieren, sondern durch eine
intentionelle Wahl des Ausgangsmetalls (es ist anzunehmen, dass im Nordischen Kreis
überwiegend bereits vorhandenes Metall weiterverarbeitet wurde) auch kleinste Ver-
änderungen in Farbe und Bearbeitbarkeit zu erreichen.71 In diesem Zusammenhang sei
auf die Bedeutung der Nebenmetalle wie Arsen und Antimon für das Endprodukt hin -
gewiesen. Der prähistorische Handwerker konnte sich mehr auf die optischen und
haptischen Eigenschaften der Metalle konzentrieren und in Kombination mit Erfah-
rung und Experimenten die für ihn besten Legierungen schaffen.
Durch die Weitergabe von Wissen von Generation zu Generation, Erfahrung und
Experimente entstand eine Vertrautheit mit den Werkstoffen, wie es in der heutigen
Zeit kaum noch möglich ist. Der Zusatz von Zinn zu Kupfer machte die Eigenschaften
77
66 WOLTERS 1991, 28.
67 WOLTERS 1991, 28.
68 WOLTERS 1991, 28.
69 PERNICKA 1995, 47.
70 Die Technik der Granulation, eine ober -
fläch liche Verzierung aus kleinen
granulierten Kü
gelchen, wurde Mitte des
19. Jahrhunderts von
Augusto Castellani
wiederentdeckt. Dieses in der Antike ent-
wickelte und bis ins frühe
Mittelalter in
Europa gebräuchliche Verfahren war bis
ins 19. Jahrhundert nicht rekonstruier
bar.
Erst Marc Rosenberg lüftete 1918 das
Geheimnis mit Hilfe chemischer Analysen
(WOLTERS 1983).
71 JANTZEN 2008, 8; COGHLAN 1960.

des Metalls planbar. Dieser Vorteil gegenüber dem reinen Kupfer muss bewusst ge-
sucht worden sein. Auch die häufige Verwendung von Arsenkupfer, dessen positive
Eigenschaften den Regionen mit einem höheren natürlichen Vorkommen auch pro-
duktive Vorteile brachte, bestätigt diese Annahme.72 Augenscheinliche Vorzüge der
durch Legierungen veränderten Metalle waren wohl in erster Linie Farbe und Bearbeit-
barkeit des Metalls. Auch das moderne metallverarbeitende Handwerk teilt Kupfer-
Zinn-Legierungen in mehrere Kategorien ein, die ebenso auf deren Unterschieden
in Farbe und Bearbeitbarkeit beruhen. Es liegt nahe, dass es auch die Intention der
prähistorischen Metallhandwerker war, eine Verbesserung der Gießfähigkeit zu errei-
chen, vor allem im Hinblick auf den Detailreichtum mancher Schmuckstücke der
Bronzezeit. Auch spielte schon bei den ersten Legierungen die Änderung der Farbe
eine Rolle, wie der Hortfund von Nahal Mishmar zeigt. Hier verwendete man für
Prestigeobjekte eine Kupfer-Arsen-Antimon-Legierung, die sich farblich deutlich von
den unlegierten Geräten aus Kupfer unterscheidet.73
Forschungsgeschichte der Zinnbronze
Nachdem Mitte des 4. Jahrtausends BC die Entwicklung der Metallurgie so weit
vorangeschritten war, dass neben dem reinen Kupfer bewusst die teils natürlich vor-
kommenden Legierungen aus Kupfer, Antimon und Arsen verwendet wurden, war
der Prozess hin zu einer intentionellen Veränderung der Eigenschaften des Kupfers
nicht mehr aufzuhalten.
Trotzdem wurde die Zinnbronze, die erstmalig in Südwest-Asien am Ende des
4. Jahrtausends BC auftritt, frühestens seit dem 3. Jahrtausends BC in Europa ge-
bräuchlich.74 Der lange Zeitraum, der zwischen dem ersten bewussten Verändern der
Metalleigenschaften von Kupfer durch das Hinzufügen von Nebenmetallen und der
regulären Verwendung der Zinnbronze liegt, ist durch mehrere Faktoren erklärbar.
Die Annahme neuer Technologien vollzieht sich langsam. Zunächst muss der Wille
für eine Veränderung entstehen beziehungsweise entwickelt werden.
Die Zinnbronze unterscheidet sich äußerlich durch ihre goldene Farbe von den
roten Kupfer-Antimon-Arsen-Legierungen. Des Weiteren weist sie Materialeigen-
schaften auf, die eine Verarbeitung deutlich erleichtern. Hier sei vor allem auf die besse-
ren Gusseigenschaften und eine gesteigerte Härte hingewiesen.75 Das häufig angeführte
Argument der niedrigeren Schmelztemperatur im Gegensatz zu der des Kupfers76 mag
vereinzelt den Prozess begünstigt haben. Jedoch ist der Temperaturunterschied des
Schmelzpunktes von Kupfer (1060° Celsius) und Zinnbronze (950–1000° Celsius)
nicht so gravierend, um darin den ausschlaggebenden Grund für den Wechsel zur Zinn-
bronze zu sehen. Vielmehr dürften der Farbunterschied und die deutlich verbesserten
Gusseigenschaften im Vordergrund gestanden haben.
Die Adaption der Zinnbronze wird ähnlich verlaufen sein wie die der ersten
Kupferlegierungen. Sie wurden anfänglich ausnahmslos für Prestigegüter genutzt77
78
72 Unter anderem in GOLDEN 2009;
PERNICKA 1998; PRIMAS 2008.
73 SHALEV/NORTHOVER 1993; PERNICKA 1995.
74 ROBERTS ET AL. 2009, 1015; PRIMAS 2002;
THORNTON 2007.
75 PERNICKA 1998, 135.
76 PERNICKA 1998.
77 GOLDEN 2009; PERNICKA 1998, 136;
PRIMAS 2008, 122.

und setzten sich erst nach und nach als verbesserte Technologie durch. Weil die beiden
Bestandteile dieser Legierung (Kupfer und Zinn) in der Natur selten in ausreichender
Menge zusammen vorkommen, ist allerdings von einem größeren Aufwand bezüglich
ihrer Beschaffung auszugehen.78 Daraus folgt, dass das neue Material vor allem in Ge-
bieten, in denen kein Arsenkupfer zugänglich war, schneller Anklang gefunden haben
dürfte.79 Inwieweit die Zinnbronze verstärkt in Gegenden mit weiterentwickelter
Gießtechnik adaptiert wurde oder ihre Akzeptanz Gießtechnik revolutionierte, ist
noch zu klären. Ausschlaggebend scheint gewesen zu sein, dass es damit eine Möglich -
keit gab, die Zusammensetzung der Legierung gezielt zu beeinflussen und damit die
Eigenschaften des Endproduktes zu bestimmen.80
Die neuere Forschung misst sozialen Aspekten in der Frage der Ausbreitung der
Metallurgie immer mehr Bedeutung zu. Daher verwundert es nicht, dass sich die
Annahme, die Zinnbronze sei anfänglich vor allem wegen ihrer goldenen, von der bis -
her bekannten abweichenden Farbe begehrt gewesen, immer mehr durchsetzt.81 Das
archäologische Material bestätigt dies, denn die ersten bekannten Objekte aus Zinn-
bronze zählen – wie oben erwähnt – zu den Prestigeobjekten. Vermutlich verbreitete
sich die Nutzung der Zinnbronzetechnologie aus Vorderasien – mit zeitlichem Versatz –
nach Westen.82 E. Pernicka sieht darin einen einheitlichen Prozess, der durch eine ge-
sellschaftliche Umstrukturierung hin zu einer höheren Organisationsform begleitet
und möglicherweise verursacht wurde.83
Legieren als intentionelle Handlung
Um Materialgruppen bilden zu können, die eine intentionelle Handlung eines Hand-
werkers widerspiegeln, müssen außer dem Hauptlegierungspartner Zinn auch die
die Legierung verändernden Eigenschaften der anderen Nebenmetalle berücksichtigt
werden. Es ist allgemein anerkannt, dass das Zusammenfügen von Kupfer und Zinn
bewusst stattgefunden hat, schon allein deshalb, weil beide Metalle nur sehr selten in
einer gemeinsamen Lagerstätte vorkommen.84 Der Anteil des Zinns in der Zinnbronze
variiert jedoch im Fundmaterial der nordischen Bronzezeit stark85 und kann – abge-
sehen von den die Eigenschaften verändernden Wirkungen86 – auch ein Zeichen für
individuelle Vorlieben sein.
Uneinig ist sich die Forschung bei den Nebenmetallen, hier vor allem Antimon,
Arsen und Wismut. Selbst wenn diese nicht in metallischer Form der Legierung
zugegeben wurden,87 könnten sie doch ein Faktor bei der Wahl des Erzes gewesen
sein. J. P. Northover schließt eine absichtliche Beigabe von Arsen unter 2 % aus,
weil es we der den Schmelzpunkt der Legierung noch die Härte deutlich beeinflusst.88
79
78 PERNICKA 1998, 135.
79 ROBERTS ET AL. 2009, 1015.
80 PERNICKA 1998, 136.
81 PERNICKA 1998, 136.
82 PERNICKA (1998, 143) sieht in den Zinn-
vorkommen von Sulucadere (Bolkardağ)
und Kestel (Provinz Niğde, Türkei) keinen
endgültigen Beweis für den Zinnabbau
während der frühen Bronzezeit in Vorder-
asien und lässt die Frage offen, ob das
Zinn vor Ort abgebaut oder ob es impor-
tiert wurde.
83 PERNICKA 1998, 141; siehe hierzu auch
RENFREW 1972.
84 ROBERTS ET AL. 2009, 1017.
85 JANTZEN 2008, 7.
86 Siehe hierzu NORTHOVER 1989;
LECHTMAN 1996; ROBERTS ET AL. 2009.
87 WOLTERS 1991, 82; PERNICKA 1995, 48.
88 NORTHOVER 1989.

M. Junk
dagegen hat die drei genannten Nebenmetalle an den Ösenhalsringen der
frühen Bronze
zeit hinsichtlich ihrer die Eigenschaften verändernden Wirkungen
untersucht.89
Arsen senkt proportional zur beigegebenen Menge die Schmelztemperatur der
Legierung.90 Schon ein Anteil von 0,5 % kann eine Porosität des Metalls verhindern,
auch unter oxidierenden Gussbedingungen.91 Eine Zugabe von bis zu 5 % beschleu-
nigt die Härtung durch Kaltverformung, allerdings ist durch die erhöhte Rekristallisa-
tionstemperatur (300–400° Celsius) ein Zwischenglühen92 zur erneuten Kaltverformung
deutlich erschwert.93 Ab einem Arsen-Anteil von 6 %, der allerdings in Zinnbronzen
nicht auftritt, nimmt die Härte der Legierung stark zu, sie wird deutlich schwerer
verformbar und brüchig.94
Ein weiteres, häufig in Kupferlegierungen vorkommendes Spurenelement ist Anti-
mon. Auch dieses führt in einer Legierung mit Kupfer zur Absenkung der Schmelz-
temperatur proportional zur beigefügten Menge. Schon eine Menge von 0,5 % kann
die Eigenschaften bei der Kaltverformung deutlich positiv beeinflussen, allerdings wird
die Legierung in rot glühendem Zustand sehr fragil.95 Eine Kombination beider
Elemente, besonders bei einer Kupfer-Arsen-Legierung mit Antimon-Anteil, führt
zu einer Verstärkung der positiven Eigenschaften.
Im Gegensatz zu Antimon und Arsen richtet schon eine kleine Menge Wismut
in der Legierung mit Kupfer großen Schaden an. Ab einem Anteil von 0,05 % wird
die Bronze sehr spröde und ab einem Anteil von 0,1 % ist eine Verarbeitung kaum
noch möglich.96 Um diesen negativen Effekt auszugleichen, reicht allerdings ein
Anteil von 0,6 % Arsen aus.97 Bislang sind die die Eigenschaften verändernden
Wirkungen der oben beschriebenen Elemente auf eine Kupfer-Zinn-Legierung
wenig erforscht.
Es ist nicht auszuschließen, dass der prähistorische Handwerker eine arsenhaltige
Legierung aufgrund ihrer besseren Gusseigenschaften98 anderen Bronzen vorgezogen
hat. Sollte er seine Legierungen bewusst gewählt haben, so müsste sich dies in seinen
Produkten widerspiegeln. Bei einem Vergleich handwerkstechnisch ähnlicher Ob-
jekte sollten daher auch die Legierungen ähnliche Kompositionen und damit
ähnliche Eigenschaften besitzen. Die erwarteten Ähnlichkeiten einer Legierung wür-
den sich vermutlich in Charaktergruppen ausdrücken, das heißt in die Eigen-
schaft verändernden Legierungssprüngen, die sich hauptsächlich auf den Zinngehalt
beziehen.
80
89 JUNK 2003.
90 JUNK 2003, 20.
91 ZWICKER 1991.
92 Um ein Objekt in erkaltetem Zustand
anhaltend verformen zu können, muss
die entstandene Deformierung der
Kristallstruktur in Abständen rückgängig
gemacht werden. Durch das Glühen
(auch Weichglühen oder Zwischenglühen
genannt) werden die Metalle wieder in
einen spannungsfreien Zustand gebracht.
Hierbei wird das Objekt auf eine bestimmte
Temperatur erhitzt (materialabhängig),
so dass die Atome in den Kristallverbänden
beweglich werden und sich eine feinere
Kristallstruktur ausbildet. Dieser Vorgang
wird als Rekristallisation bezeichnet
(WOLTERS 1991, 26; BREPOHL 1996,
184–186).
93 JUNK 2003, 25.
94 JUNK 2003, 21–22; BUDD/OTTAWAY 1991;
LECHTMAN 1996.
95 JUNK 2003, 28.
96 JUNK 2003, 30; DIES 1967.
97 JUNK 2003, 33.
98 WOLTERS 1991, 82.

Zerstörungsfreie Analysemethoden als ultimative Lösung?
Zerstörungsfreie Analyseverfahren werden in der Forschung immer wichtiger. Dazu
zählt beispielweise der Einsatz mobiler Röntgenfluoreszenzanalyse-Spektrometer
(RFA-Spektrometer).99 Die Tatsache, dass prähistorische Objekte ohne eine Beschädi-
gung analysiert werden können, hat den Zugang zu den versteckten Informationen
der Vorgeschichte deutlich erleichtert.
Das mobile RFA-Spektrometer analysiert die Metallzusammensetzung in Ober-
flächennähe. Es beruht auf dem Prinzip, dass ein Röntgenphoton, ausgesandt aus einer
Röntgenröhre, ein Elektron aus der inneren Schale der Elektronenhülle eines Atoms
der Probe entfernt. Ein Elektron aus einer höheren Schale füllt die freigewordene
Schale auf (K-, L-, oder M-Schale), wobei ein Röntgenphoton definierter Energie aus-
gesendet (emittiert) wird. Dieser Vorgang ist als Fluoreszenz bekannt. Damit kann ein
Röntgenfluoreszenzspektrum aller in der Probe vorhandenen Elemente erstellt wer-
den. Diese Röntgenfluoreszenzstrahlung wird in einem energiedispersiven RFA-Gerät
von einem Halbleiter-Detektor erfasst und erzeugt dort Elektronen-Lochpaare. Aus
dem Röntgenspektrum wird mit Hilfe der Gerätesoftware außer den chemischen
Elementen auch deren Konzentration bestimmt und angezeigt.100
Allerdings stößt auch die fortschrittlichste Technologie auf Hindernisse, die die
Ergebnisse einschränken können. Tragbare RFA-Geräte messen die Elemente von
Magnesium bis Uran. Schwieriger ist die Erfassung der leichteren Elemente, obwohl
auch diese mit Hilfe der Silicon-Drift-Detektor-Technologie inzwischen deutlich
besser messbar sind. Ein weiterer wichtiger Punkt betrifft die Informationstiefe der
Geräte. Die Eindringtiefe der Röntgenstrahlung ist nicht gleichzusetzen mit der
Tiefe der Elementinformationen aus der Probe und somit liefert auch ein Gerät mit
höherer Röntgenleistung keine genaueren Ergebnisse. Entscheidend für die Element-
information ist der Grad der Absorption, dem jede Röntgenstrahlung unterliegt und
die je nach Element unterschiedlich ist. Mit anderen Worten: Für jedes Element gibt
es eine „spezifische Informationstiefe“, daher sind abweichende Ergebnisse meist
durch Unterschiede in der „Matrix“, also in der Probe, bedingt.101
Die meisten bronzezeitlichen Metallobjekte sind mit einer starken Korrosions-
schicht umgeben, konservierte Objekte können zusätzlich mit Lack überzogen
sein.102 Die Metallzusammensetzung einer Korrosionsschicht unterscheidet sich zum
Teil beträchtlich von der des reinen Metalls. Kupfer bildet bereits unter vorindustriel -
len Bedingungen in feuchter Luft und durch die Niederlegung im Boden verstärkt
eine Patina, die große Mengen an basischem Kupferkarbonat (CuCO3) enthält.
Außer die sem monoklinen smaragd- bis schwärzlich-grünen Karbonat kann auch
der lasurblaue Azurit vorkommen,103 der sich in den grünlichen Malachit umwandelt.
Auch kommt es zu einer Anreicherung von Zinn und Nebenmetallen, unter anderem
Eisen, in der Korrosionsschicht.104 Des Weiteren können sich auch in der Umgebung
enthaltene Metalle in der Korrosionsschicht anreichern, vor allem Mangan und
81
99 WOLFF 2009; ANKER 1982; HELFERT/
BÖHME 2010.
100 HELFERT/BÖHME 2010, 13.
101 HELFERT/BÖHME 2010, 14–16.
102 Die meisten Objekte wurden im aus-
gehenden 19. Jahrhundert und im
beginnenden 20. Jahrhundert gefunden,
deshalb weichen die Restaurierungs-
methoden deutlich von heutigen Stan-
dards ab.
103 WOLTERS 1991, 206.
104 PERNICKA 1995, 44.

Kobalt. Diese Vorgänge führen folglich zu einer Metallzusammensetzung der Ober-
fläche, die nicht mit der tatsächlichen Zusammensetzung des Objektes überein-
stimmt (Abb. 13).
Um festzustellen, wie groß die Abweichungen in der Zusammensetzung der
Korrosionsschicht der Bronzen sind, wurden Vergleichsmessungen an zwei vermutlich
gussgleichen Stücken vorgenommen. Die Armreifen des Urnengrabes von Gielow,
Lkr. Mecklenburgische Seenplatte, sind in Bruchstücken erhalten.105 Jeweils ein Viertel
der Armringbruchstücke ist von Patina befreit, die restlichen drei Viertel sind dagegen
mit der ursprünglichen Korrosionsschicht bedeckt. In einer Gegenüberstellung
zeigen die Messungen der korrodierten Abschnitte einen um 3–4 % geringeren
Kupferanteil und einen erhöhten Zinnwert von 3–4 %. Die Nebenmetalle weichen
in der Regel um einige Zehntel oder Hundertstel von den Werten der entpatinierten
Stücke ab. Beide Armringe ähneln sich in den Abweichungen.
Zur Kontrolle dieser neuen Messungen sind die im Rahmen des Stuttgarter
Metallanalysen-Projektes in den 1980er Jahren erstellten Werte heranzuziehen.106
Die damals gemessenen, auf mehreren Materialproben beruhenden Metallzusam-
mensetzungen wurden mit den Werten des RFA-Spektrometers verglichen. Auch hier
ergaben sich Abweichungen von mindestens 3-4 % für Kupfer und Zinn. Bei dem
Halskragen aus Möllen, Lkr. Rostock,107 liegt der mit dem RFA-Spektrometer ge-
messene Kupferwert allerdings 13 % unter den im Rahmen des Stuttgarter Projektes
gemessenen Werten und der Zinnwert bis zu 10 % darüber (Tab. 1).
Die Gegenüberstellung der Werte einer solch oberflächennahen Untersuchung –
wie durch die Röntgenfluoreszenz – mit den Ergebnissen einer tiefgehenden Material-
entnahme – wie sie im Rahmen des Stuttgarter Projektes durchgeführt wurde – zeigt
deutlich eine nicht regelhafte Veränderung in den Kupfer- und Zinnwerten in der
Korrosionsschicht der Objekte. Eine direkte Zusammenführung der Ergebnisse bei -
der Methoden ist also nicht möglich, sofern die Stücke nicht einem Mindestmaß an
Präparation ausgesetzt werden können.108 Zudem wirken sich die unterschiedlichen
Patina-Zusammensetzungen der Objekte erschwerend aus, wie die in Tabelle 1 an-
gegebenen Anteile der Korrosionsmetalle verdeutlichen und demnach ist eine ver-
gleichende Arbeit mit den gemessenen Daten kaum möglich. Dennoch erscheint eine
solche Metallkomponentenanalyse durchaus sinnvoll, denn einige der technologischen
Gruppen weisen durchaus vergleichbare Materialzusammensetzungen auf.
Legierungsgruppen
Obwohl die Analysen der Metallkomponenten nicht die erwünschten Ergebnisse
erbrachten, wurden Strukturen erkannt, die eventuell regional bedingte Legierungs-
unterschiede repräsentieren. Als Arbeitshypothese wurde demzufolge vorausgesetzt,
dass die Metallzusammensetzung der Stücke auf eine bewusste Handlung des Hand-
werkers bei der Herstellung der Legierung zurückzuführen ist. Ein regelhaftes Ver-
halten im Gebrauch bestimmter Legierungen würde zu einer möglichen Bestimmung
von Werkstätten führen, in jedem Fall aber zu der gleichen Materialquelle. Diese
82
105 WA IV/64/561c.d.
106 JUNGHANS ET AL. 1960. 107 ALM Br. 438.
108 HELFERT/BÖHME 2010.

83
Abb. 13. Veränderung der Legierungszusammensetzung durch Korrosion. Mit dem Übergang in die
Korrosionsschicht (rechts) sinkt der Kupfergehalt deutlich ab, parallel steigt der Zinngehalt. Dieses
Phänomen erklärt sich vor allem durch die Oxidation von Kupfer zu Cuprit. Gleichzeitig steigt der
Phosphat-Wert an. Datengrundlage: Anschliff eines Halskragens (4932) aus dem Verbreitungsgebiet
der Lüneburger Gruppe (Periode II; Raven, Lkr. Harburg; Niedersächsisches Landesmuseum Hannover;
Messdaten: Deutsches Bergbaumuseum, Bochum). Legende: C = Kohlenstoff; Cu = Kupfer; O = Oxid;
P = Phosphor; Sn = Zinn. – K = K-Schale; L = L-Schale.

Regelhaftigkeit müsste sich demnach in den Objekten widerspiegeln, sofern sie alle
auf dieselbe Weise hergestellt wurden.109 Wie oben ausgeführt, sind zur Klärung des
Problems der intentionellen Legierung von Bronze auch die Nebenelemente Arsen,
Wismut und Antimon zu berücksichtigen.
Um mit den durch die Korrosion stark veränderten Messwerten arbeiten zu können,
wurden die Daten modifiziert (Tab. 2). Diese Berichtigung diente einzig der Frage,
ob eine weitere, möglicherweise zerstörende Analyse die gewünschten Ergebnisse liefern
würde oder nicht.
Die Überarbeitung bestand größtenteils darin, die durch Korrosion bedingten
Nebenmetalle und die durch Überzugslacke erklärbaren Elemente (unter anderem
Titan) von denen der angenommenen Legierung Zinnbronze zu trennen. Danach
folgte eine Hochrechnung der Werte auf 100 %. Durch diese Modifizierung fielen
ungefähr 36 % der Messwerte aus, weil der Anteil der gemessenen Korrosion zu hoch
war. Die so gewonnenen Daten wurden miteinander verglichen und es zeigten sich
Gruppierungen in den Zusammensetzungen. Die gebildeten Gruppen stellen jedoch
lediglich Objekte mit einem ähnlichen Verhältnis von Kupfer und Zinn dar.
Die anhand der revidierten Werte erzielten Ergebnisse zeigen, dass die Neben-
metalle überwiegend in minimalen Spuren vorkommen und möglicherweise relativ
reine Erze Verwendung fanden. Einzig Eisen ist vereinzelt in Werten bis zu 1,5 %
enthalten. Des Weiteren treten innerhalb eines Stückes Abweichungen der Zinn- und
Kupferwerte von 0,5–2 % auf. Diese Abweichungen können durchaus realistisch
sein und wären durch ein ungleichmäßiges Gefüge, das heißt eine nicht vollständig
ineinander aufgegangene Schmelze erklärbar. Der Halskragen von Bütow, Lkr.
Mecklenburgische Seenplatte, ergab Abweichungen von bis zu 20 % zwischen einem
Messwert an einer Bruchkante und dem korrodierten Bereich.110 Dieser Wert unter-
streicht deutlich die Veränderungen der Metallzusammensetzung in der korrodierten
Oberfläche.
Eine Auswertung der Hochrechnung lässt einzig die Feststellung zu, dass die
Legierungen der untersuchten Stücke hauptsächlich auf eine Veränderung der Farbe
zielten, wobei durchaus eine Verschlechterung der Materialeigenschaften – vor allem
im Hinblick auf eine Kaltverformung – in Kauf genommen wurde. Ein gezieltes
Legieren, um das Material den Anforderungen anzupassen, konnte mit Hilfe der RFA
nicht festgestellt werden.
Leider sind nur wenige der überarbeiteten Ergebnisse für die Beantwortung der
hier interessierenden Frage geeignet. Dennoch scheint es möglich, handwerkstechni-
sche Besonderheiten mit ähnlichen Legierungszusammensetzungen zu parallelisieren.
Vor allem westlich der Mecklenburgischen Seenplatte kristallisiert sich im untersuchten
Material der Gebrauch zweier im Zinngehalt voneinander abweichender Legierungs-
zusammensetzungen heraus, die als charakteristisch für die jeweilige Werkstatt gese-
hen werden könnten, vorausgesetzt, die jeweilige Werkstatt wäre für die Produktion
84
109 Ein höherer Zinnanteil ändert nicht nur
die Farbe der Bronze, sondern verbessert
auch die Fließfähigkeit des geschmolzenen
Metalls. Das kann besonders für ornament -
reiche Gussobjekte von Vorteil sein. Für
Objekte, die nachträglich kalt verformt
werden sollten, wurden dagegen in der
Regel Legierungen mit deutlich geringe-
rem Zinnanteil verwendet. Die Legierung
wurde also bewusst nach den gewünschten
Eigenschaften gewählt.
110 ALM Br. 1204.

verschiedener Typen verantwortlich. Dieses Gebiet ist auch hinsichtlich der Verwen-
dung spezieller Einzelornamente und bestimmter technischer Merkmale aufschluss-
reich. Hier wäre eine eingehende Untersuchung zum Zusammenhang zwischen
Legierungszusammensetzung und technischen Merkmalen durchaus sinnvoll.
Mecklenburger Werkstätten – Realität oder Konstrukt?
Erste Untersuchungen an 120 Bronzen111 aus dem Bestand des Landesamtes für Kultur
und Denkmalpflege Mecklenburg-Vorpommern, die überwiegend der Periode III
(siehe Abb. 1) angehören, zeigen Unterschiede innerhalb der sogenannten Mecklen-
burger Gruppe112 und deren Randgebieten, die auf mögliche Werkstätten hinweisen
könnten. Zwischen Müritz und Schweriner See ist eine starke Konzentration von Grab-
funden mit besonders reich dekorierten Schmuckbronzen erkennbar. Im restlichen
Mecklenburg-Vorpommern und in Nordbrandenburg verteilen sich entsprechende
Stücke in lockerer Streuung.
E. Aner stellte schon in den 1960er Jahren fest,113 dass einzelne Dekorelemente re-
gionale Vorlieben widerspiegeln, die möglicherweise mit den dort ansässigen Gruppie-
rungen in Übereinstimmung zu bringen sind. Im Rahmen späterer Untersuchungen
wurde die regionale Bindung einzelner Dekorelemente oder Elementkombinationen
immer offenkundiger.114
Auch in Mecklenburg ist für die Dekorelemente der Schmuckbronzen der frühen
und mittleren Bronzezeit ein ähnliches Phänomen zu verzeichnen. Hier wird bei einem
Vergleich mit umliegenden Regionen, vor allem Niedersachsen, Schleswig-Holstein
und den dänischen Inseln, die Signifikanz des Punktbandes deutlich. Diese Bänder
aus runden, teils sehr tiefen Einstichen als Verbindungslinie zwischen den Spiralen
zie ren vor allem die in Mecklenburg gefundenen Halskragen oder als rippenbegleiten-
des Dekor weitere Halskragentypen.115 Auch auf Schmuckscheiben kommen Punkt-
bänder vor.
Darüber hinaus sind innerhalb Mecklenburgs regionale Vorlieben für bestimmte
Dekorationselemente feststellbar. Westlich der Mecklenburgischen Seenplatte wurde
vor allem der Halbbogen in verschiedenster Ausführung verwendet. Dieses Dekor -
element tritt als horizontal verlaufendes Band oder zusammengefasst und gegenüber-
liegend auf. Überwiegend erscheint es jedoch übereinanderliegend (ähnlich einem
Leiterband) und als sogenanntes Pfeilband. Nördlich der Mecklenburgischen Seen-
platte dominieren Dreiecke, ebenfalls in Bändern oder Reihen (Abb. 14.1 und 14.2).
Die übereinanderliegenden Halbbogenbänder und die ihnen so ähnlichen Leiter-
bänder kommen nie zusammen auf einem Schmuckstück vor. Zudem sind Bronzen
mit dieser Zier eher selten in unmittelbarer Umgebung solcher mit Halbbögen zu fin -
den. Die Hauptverbreitung des Leiterbandes liegt vor allem im Nordwesten Mecklen-
burgs, während die „echten“ Pfeilbänder vereinzelt im ehemaligen Landkreis Müritz,
eher jedoch im Südosten Mecklenburgs vorkommen.
85
111 Archäologisches Landesmuseum Mecklen-
burg-Vorpommern im LAKD M-V/LA.
112 SCHMIDT 2007, 67.
113 ANER 1962.
114 RØNNE 1986; RØNNE 1989b; LEVY 1991.
115 WROBEL NØRGAARD 2011.

86
Abb. 14.1. Kartierung der einzelnen Dekorelemente im Gebiet der Mecklenburgischen Seenplatte
(rot = Leiterband; grün = Schraffurband). Nicht kartiert sind Objekte mit der Angabe „Fundort
unbekannt, Mecklenburg“.

87
Abb. 14.2. Kartierung der einzelnen Dekorelemente im Gebiet der Mecklenburgischen Seenplatte
(gelb = Dreiecksband; blau = Halbbogenband; grün = Pfeilband). Nicht kartiert sind Objekte mit der
Angabe „Fundort unbekannt, Mecklenburg“.

Besonders deutlich zeigt sich eine regionale Trennung im Dekor der Rippen durch
die Verwendung dreieckiger oder viereckiger Eindrücke. Viereckige Eindrücke gibt
es ausschließlich auf Schmuckstücken, die nordwestlich der Mecklenburgischen Seen-
platte gefunden wurden. Allerdings ist hier in einem Bereich westlich des Plauer Sees
die dreieckige Kerbzier nachgewiesen. Dieses abweichende Verhalten in der Verwen-
dung einzelner Zierelemente kann als Indikator regional stilistischer Traditionen ge-
sehen werden. Indirekt enthält diese Information auch einen Hinweis auf eine mögliche
lokale Werkstatt, da die soziale Prägung, die dem Handwerker widerfährt, als Grund-
gerüst seines Fingerabdrucks anzusehen ist (Abb. 15).
Ebenso wie durch den unterschiedlichen Gebrauch einzelner Dekorelemente kann
sich das Verbreitungsgebiet einer Werkstatt durch die Verwendung abweichender Tech-
niken darstellen.
Besonders interessant erscheinen in diesem Zusammenhang die unterschiedlichen
Methoden zur Herstellung der Spiralen auf den Bronzen, das heißt der Spiralstempel.
Die einfach gewundene Spirale tritt im mecklenburgisch/brandenburgischen Raum
fast ebenso häufig auf wie die echte, gegenständig laufende Spirale. Da dies kein zeit-
liches Phänomen ist – alle Funde datieren in Periode III – muss es als eine bewusste
88
Abb. 15. Kartierung der Kerbzier im Gebiet zwischen Plauer und Schweriner See (gelbes Dreieck =
dreieckige Kerbe; blaues Viereck = viereckige Kerbe).

ästhetische Entscheidung gewertet werden oder als Ausdruck der Tatsache, dass die
zur Herstellung eines gegenständigen Spiralstempels nötige Technik nicht überall be-
kannt war.116 Die geografische Verteilung der Stücke mit den jeweiligen Spiralarten
zeigt wieder eine Auffälligkeit in der Region westlich der Mecklenburgischen Seen-
platte. Hier konzentrieren sich – bis auf eine Ausnahme – die Funde mit einfachen
Spiralen. Die echten, gegenständigen Spiralen sind locker über ganz Norddeutschland
verbreitet (Abb. 16).
Es kann jedoch angenommen werden, dass die beschriebenen regionalen Beson-
derheiten in der Verwendung von Dekorelementen und Techniken das Verbreitungs-
89
Abb. 16. Kartierung des Spiraldekors im Gebiet der Mecklenburgischen Seenplatte (rotes Viereck =
doppelte [echte] Spirale; blauer Kreis = einfache Spirale). Nicht kartiert sind Objekte mit der Angabe
„Fundort unbekannt, Mecklenburg“.
116 Die Herstellung der Spiralen erfolgte
nach RØNNE (1989a) mit Hilfe eines Stempels aus gegenständig gedrehten
Spiralen.

gebiet einer oder mehrerer, durch die technologische Tradition verknüpfter Werk stät-
ten darstellen. Offensichtlich unterscheiden sich die westlich der Mecklenburgischen
Seenplatte (zwischen Plauer See und südlich des Schweriner Sees) geborgenen Funde
deutlich von denen der Umgebung. Ob die Funde im ehemaligen Uecker-Randow-
Kreis und südwestlich von Berlin eventuell ebenfalls als Produkte eigenständiger
Werkstätten oder Werkstattkreise zu deuten sind, müssen weitere Untersuchungen
zeigen.
Schlussfolgerungen
Abgesehen von dem Nachweis vieler individueller handwerkstechnischer Indizien hat
die vorliegende Untersuchung dazu beigetragen, den Absolutismus bei der Betrachtung
bronzezeitlichen Metallhandwerks in Bezug auf technische Verfahren zu hinterfragen
und stattdessen regionale Besonderheiten wahrzunehmen. Demnach ist in Mecklen-
burg-Vorpommern der Guss in verlorener Form als eine der wichtigsten Techniken
der frühen und mittleren Bronzezeit anzusehen. Die meisten der 65 analysierten Bron-
zen zeigen Spuren, wie sie nur bei einer Fertigung in einem weichen Modell entstehen
können. Es verwundert daher nicht, dass im gesamten Verbreitungsraum der nordi-
schen Bronzezeit kaum eine Gussform für Halskragen oder Schmuckscheiben über-
liefert ist.117
Hinsichtlich der Weitgendorfer Nadeln ist festzustellen, dass sie vermutlich aus
mehreren Teilen zuerst als Modell und dann mit Hilfe einer zweischaligen Form oder
in mehreren Schritten im Wachsausschmelzverfahren gefertigt wurden.
Kaum eines der untersuchten Stücke weist Merkmale anderer Gussverfahren, zum
Beispiel entsprechende Gussnähte oder besondere Oberflächen, auf. Einige Stücke sind
jedoch einer intensiven Nachbearbeitung unterzogen worden. Zwei Scheibenkopf-
nadeln118 zeigen am Schaftansatz und am Dekor der Scheiben deutliche Werkzeug-
spuren. Besonders an der Buckelzier sind Hammerschläge erkennbar, die Rückschlüsse
auf die Handhabung des Werkzeugs und damit auch auf die Arbeitsweise eines bestimm-
ten bronzezeitlichen Metallhandwerkers gestatten. Auch andere Schmuckbronzen aus
Mecklenburg erwiesen sich in Bezug auf individuelle Handwerkerspuren als höchst
informativ. So waren an drei Halskragen119 Wellen in den Rippenkerben zu erkennen,
die als typische Reaktion auf einen Fehler während der Fertigung zu verstehen sind.
Auch die Herstellungsspuren an den Weitgendorfer Nadeln, die außerdem an der Ver-
bindungsstelle von Dorn und Scheibe bei einer Schmuckscheibe120 vorkommen, sind
als Ausdruck individueller Gepflogenheiten zu deuten.
Die Zuordnung zu Werkstätten sollte jedoch nicht nur auf technischen Kriterien
beruhen. Von nahezu gleicher Wichtigkeit sind stilistische Attribute. Der soziale Rahmen,
in den eine Werkstatt eingebunden ist, hat – wie von B. W. Roberts et al. angedeutet121 –
einen nicht zu unterschätzenden Einfluss auf die Herstellung und Gestaltung von
Waren. Hierbei spielt es eine eher untergeordnete Rolle, ob der Handwerker in einem
90
117 JANTZEN 2008, 63–74.
118 Heinrichswalde (ALM 7236b); Sparow
(ALM LII Z1g1).
119 Lubmin (ALM 94/3/1); Sarmstorf (ALM
Br. 93); Mecklenburg, unbekannter Fund-
ort (ALM LII Q,2).
120 Dabel (ALM Br. 239).
121 ROBERTS ET AL. 2009, 1019.

91
122 EARLE/KRISTIANSEN 2010; VANDKILDE
2007; HELMS 1993; BRUMFIEL 1987;
RAMSEYER 1977.
123 Jedoch muss bei der Einbeziehung der
gemessenen RFA-Werte die Veränderung
durch die Patina beachtet werden, wie
auch die unzureichende Angabe der wei-
teren Elemente. Eine stützende Aussage
zu Werkstätten können die gemessenen
Werte daher nicht bieten.
Abhängigkeitsverhältnis zu einer elitären Gruppierung steht122 oder als „Teilzeitkraft“
die Bedürfnisse einer Dorfgemeinschaft erfüllt. Die Traditionen und sozialen Kon-
ventionen einer Gruppe führen zu eigenen Stilausprägungen, eigenen technologischen
Traditionen, die sich in den Gütern dieser Gruppe widerspiegeln. Demnach sollten
die Verwendung bestimmter Dekorelemente und formale Grundkriterien wie Größe,
Gewicht und Gesamteindruck in die Ergebnisfindung einbezogen werden.
Bei einer Auswertung der technischen Kriterien unter Berücksichtigung der sti -
listi schen Merkmale zeichnet sich westlich der Mecklenburgischen Seenplatte, im ehe -
maligen Landkreis Parchim, ein Bereich ab, der sich durch die Verwendung von Halb-
kreisbogenreihen, dreieckigen Kerben und echten Spiralen von seiner Umgebung
abhebt. Typisch sind auch die Dreieckszier und die Verwendung viereckiger Kerben.
Weiterhin ist in diesem Raum eine regionale Trennung im Gebrauch von Leiterbän-
dern und Pfeilbändern festzustellen. Ganz leicht wird dieses Bild von den gemessenen
Legierungswerten gestützt, da nördlich des Plauer Sees eine Tendenz zu einem
höheren Zinngehalt erkennbar ist.123 Eine vorläufige Auswertung der beobachteten
Ergebnisse erlaubt die Vermutung, dass im ehemaligen Landkreis Parchim zwei
Werkstätten aktiv waren, die zum Teil voneinander abweichende Techniken nutzten.
Besonders die differierenden Techniken sprechen für die Trennung in Werkstätten.
Unterschiede im Dekor sind durch regionale stilistische Präferenzen erklärbar und
wirken sich auf die Handwerkskunst aus, sie können jedoch auch werkstattübergrei-
fend auftreten. Leichte Variationen im technischen Verhalten sind dagegen deutliche
Charakteristika für bestimmte Handwerker, die im Zuge der Weitergabe des hand-
werklichen Wissens kennzeichnend für eine Werkstatt – eine Gruppe stark vonein -
ander beeinflusster Handwerker – sind.
Nördlich und südlich des ehemaligen Landkreises Parchim ist die Fundverteilung
sehr spärlich. Stilistisch zeichnet sich jedoch ein klares Bild ab. Nördlich findet über-
wiegend die Dreieckszier Verwendung, während südlich eher Halbbögen dominieren.
Eine endgültige Aussage, inwieweit dieses Verbreitungsbild das Ergebnis weitreichen-
der Distributionsräume der vermutlichen Werkstätten darstellt oder auch hier regio-
nale Werkstätten tätig waren, wird erst nach der Erweiterung des Materialspektrums
möglich sein. Es zeichnet sich jedoch ab, dass die stilprägenden Metallwerkstätten
des Mecklenburger Raumes zwischen Müritz und Schweriner See zu suchen sind.

A-Nr. Fundort/Landkreis Inventarnummer Probenbeschreibung Cu Sn
in % in %
259 Alt Sammit, LRO ALM 2303 Halskragen ohne Lackschicht 66,68 21,50
209 Alt Sammit, LRO ALM 2300 Ringgriffmesser mittig 54,08 32,99
210 Alt Sammit, LRO ALM 2300 Ringgriffmesser Ring 57,73 26,21
208 Alt Sammit, LRO ALM 2300 Ringgriffmesser Spitze 31,91 32,19
221 Alt Sammit, LRO ALM 2303 Halskragen ohne Lackschicht 65,55 23,96
201 Alt Sammit, LRO ALM 2303 Halskragen mit Lackschicht 58,00 29,52
244 Amt Grabow (Wittenmoor), LUP ALM LII Q,5 Halskragen 58,32 23,35
293 Amt Grabow (Wittenmoor), LUP ALM LII Q,5 Halskragen Innenseite 50,49 23,83
227 Amt Grabow, LUP ALM LIH 16 Gürtelscheibe 71,52 19,91
205 Boldebuck, LRO ALM Br. 271 Halskragen 85,73 12,53
233 Poltnitz, LUP ALM Br. 952a Armring Bruchstück 71,81 8,88
261 Poltnitz, LUP ALM Br. 952a Armring Bruchstück
ohne Patina 82,93 10,01
222 Bütow, MSE ALM Br. 1204 Halskragen 56,53 26,23
262 Bütow, MSE ALM Br. 1204 Halskragen Profil 84,84 11,83
224 Bütow, MSE ALM Br. 1204 Halskragen Profil 83,71 11,55
232 Dabel, LUP ALM Br. 239 Gürtelscheibe 82,06 13,96
234 Friedrichsruhe, LUP ALM Br. 149, 17 (7) Halskragen Bruchstück 77,21 16,03
258 unbekannt, Mecklenburg ALM LII Q,8 Halskragen Bauchstück
an Spirale 70,69 22,36
239 unbekannt, Mecklenburg ALM LII Q,2 Halskragen 76,25 11,76
292 unbekannt, Mecklenburg ALM LII Q,2 Halskragen Profilbruch 59,42 35,13
291 unbekannt, Mecklenburg ALM LII Q,2 Halskragen großes Bruchstück
an Spirale 75,80 18,70
202 unbekannt, Mecklenburg ALM LII Q,7 Halskragen 33,54 55,56
203 unbekannt, Mecklenburg ALM LII Q,7 Halskragen 41,56 42,28
288 unbekannt, Mecklenburg ALM LII Q,7 Halskragen Endplatte
(L-Nr, 282) 29,55 57,23
289 unbekannt, Mecklenburg ALM LII Q,7 Halskragen kleines Bruchstück
(L-Nr, 283) 37,37 47,73
290 unbekannt, Mecklenburg ALM LII Q,7 Halskragen Mittelstück
(L-Nr, 283) 34,11 56,21
220 unbekannt, Mecklenburg ALM LII Q,8 Halskragen 68,79 23,96
256 unbekannt, Mecklenburg ALM LII Q,8 Halskragen Endplatte 62,02 31,37
257 unbekannt, Mecklenburg ALM LII Q,8 Halskragen Rippe an
Bauchstück 69,24 24,76
219 unbekannt, Mecklenburg ALM LII Q,8 Halskragen 77,29 18,35
198 unbekannt, Mecklenburg ALM S6 Halskragen 80,83 13,72
199 unbekannt, Mecklenburg ALM S6 Halskragen Endstück 84,66 13,83
194 Gielow, MSE WA IV/ 64/ 561d Armreif unverziert patiniert 81,27 14,31
193 Gielow, MSE WA IV/ 64/ 561d Armreif unverziert poliert 84,66 11,46
192 Gielow, MSE WA IV/ 64/ 561c Armreif unverziert patiniert 81,68 12,24
191 Gielow, MSE WA IV/ 64/ 561c Armreif unverziert poliert 85,67 11,27
260 Gielow, MSE WA IV/ 64/ 561b Halskragen 80,80 11,86
238 Heinrichswalde, MSE ALM 7236b Scheibenkopfnadel 86,68 9,25
212 Karbow, LUP ALM Br. 88 Halskragen 78,80 14,85
231 Karbow, LUP ALM Br. 92 Weitgendorfer Nadel 76,67 9,45
246 Kremmin, LUP ALM LII Q,4 Halskragen 68,51 10,71
286 Kremmin, LUP ALM LII Q,4 Halskragen 66,96 8,78
287 Kremmin, LUP ALM LII Q,4 Halskragen 67,07 8,71
263 Lubmin, VG ALM 94/3/1 Halskragen 38,48 49,36
264 Lubmin, VG ALM 94/3/1 Halskragen 34,02 46,40
235 Lubmin, VG ALM 94/3/1 Halskragen starke Lackschicht 35,96 40,67
92
Tab.1. Ergebnis der Messungen mit dem tragbaren Röntgenfluoreszenzgerät. Zum besseren Verständ-
nis der Werte sind die gemessenen Korrosionsmetalle angegeben (zum Beispiel Aluminium [Al],
Mangan [Mn], Phosphor [P], Silicium [Si], Titan [Ti], Vanadium [V]). Diese Elemente sind teils
aufgrund der Lagerungsbedingungen und teils durch die Restaurierungsmethoden des beginnenden

93
Pb As Bi Co Fe Ni Sb Zn Legierung Korrosionsmetalle
in % in % in % in % in % in % in % in % in % in %
0,84 0,514 0,039 0,021 0,432 0,351 0,201 0,221 90,804 9,196
0,67 0,888 0,042 0,216 0,673 0,162 0,352 90,070 9,93
0,65 0,623 0,031 0,251 0,510 0,135 0,260 86,400 13,6
31,23 0,180 0,224 0,826 1,650 98,212 1,788
0,80 0,625 0,045 0,405 0,351 0,198 0,220 92,151 7,849
1,11 0,691 0,048 0,026 0,933 0,442 0,223 0,323 91,315 8,685
1,33 0,521 0,057 0,028 0,284 0,423 0,210 84,524 15,476
1,35 0,370 0,054 0,457 0,170 0,162 76,884 23,116
0,10 0,718 0,030 0,314 0,598 0,311 0,110 93,612 6,388
0,37 0,289 0,010 0,066 0,038 0,141 0,140 99,307 0,693
0,32 0,100 0,027 0,420 0,463 0,049 82,060 17,94
0,297 0,078 0,360 0,866 0,066 94,609 5,391
0,03 0,367 1,322 0,343 0,677 0,131 85,627 14,373
0,09 0,200 0,043 0,146 0,421 0,389 97,948 2,052
0,02 0,194 0,042 0,177 0,377 0,381 96,449 3,551
0,23 0,335 0,014 0,238 0,281 0,149 0,075 97,332 2,668
0,35 0,380 0,012 0,098 0,314 0,061 0,102 94,554 5,449
0,57 0,352 0,023 0,021 0,143 0,306 0,053 0,188 94,698 5,302
0,02 0,030 0,825 0,038 0,108 89,025 10,975
0,06 0,129 0,200 94,932 5,068
0,03 0,111 0,050 0,126 0,137 94,948 5,052
0,05 0,064 0,897 0,081 0,111 90,296 9,704
1,57 0,549 0,075 0,592 0,087 0,134 86,852 13,148
1,67 0,462 0,086 1,103 0,150 0,117 90,370 9,63
1,74 0,549 0,087 0,750 0,092 0,114 88,428 11,572
0,05 0,060 0,920 0,063 0,113 91,531 8,469
0,61 0,397 0,032 0,029 0,183 0,385 0,064 0,212 94,660 5,34
0,49 0,251 0,030 0,325 0,242 0,063 0,122 94,910 5,9
0,59 0,411 0,036 0,288 0,226 0,060 0,199 95,810 4,19
0,41 0,219 0,013 0,216 0,147 0,038 0,137 96,818 3,182
0,17 0,377 0,013 0,024 0,114 0,344 0,070 0,093 95,751 4,249
0,13 0,330 0,009 0,026 0,045 0,376 0,088 0,107 99,601 0,399
0,13 0,380 0,019 0,075 0,624 0,177 0,101 97,082 2,918
0,11 0,299 0,023 0,118 0,705 0,139 0,083 97,599 2,401
0,17 0,233 0,022 0,113 0,492 0,107 0,131 95,180 4,82
0,22 0,170 0,025 0,157 0,394 0,091 0,130 98,127 1,87
0,31 0,071 0,024 0,053 1,259 0,131 0,087 0,258 94,857 5,143
0,77 0,199 0,464 0,214 0,048 97,617 2,383
0,18 0,316 0,019 0,099 0,310 0,148 94,721 5,279
0,27 0,150 0,029 0,738 0,384 0,062 0,124 87,868 12,132
0,19 0,112 0,014 0,016 0,379 0,145 0,041 0,062 80,178 19,822
0,18 0,106 0,008 0,013 0,381 0,222 0,072 76,719 23,281
0,24 0,115 0,009 0,012 0,517 0,147 0,031 0,058 76,904 23,096
0,15 0,218 0,025 6,098 0,147 94,469 5,531
0,14 0,173 0,022 2,778 0,118 83,642 16,358
0,15 0,209 0,022 7,728 0,123 84,862 15,138
20. Jahrhunderts in der Korrosionsschicht enthalten. (A-Nr. = Analysennummer; LRO = Landkreis
Rostock; LUP = Landkreis Ludwigslust-Parchim; MSE = Landkreis Mecklenburgische Seenplatte;
NWM = Landkreis Nordwestmecklenburg; VG = Landkreis Vorpom mern-Greifswald).

247 Lübz, LUP ALM 2000/1277,3 Halskragen außen 81,61 12,93
248 Lübz, LUP ALM 2000/1277,3 Halskragen innen 82,53 12,95
226 Mecklenburg (unbekannt) ALM 26 (?) Halskragen 66,16 19,41
195 Mecklenburg (unbekannt) ALM 94/1032,4 Halskragen 79,98 15,16
200 Möllen, LRO ALM Br. 438 Halskragen 78,32 16,26
196 Pisede, MSE ALM 3191 Halskragen 77,52 18,50
197 Pisede, MSE ALM 3191 Halskragen 81,32 12,89
265 Pisede, MSE ALM 3191 Halskragen 79,99 13,96
236 Poltnitz, LUP ALM Br. 949 Halskragen 73,51 21,46
252 Poltnitz, LUP ALM Br. 954a Fußberge ohne Beschichtung 83,59 9,34
237 Poltnitz, LUP ALM Br. 949 Halskragen 73,45 22,45
215 Poltnitz, LUP ALM Br. 954b Fußberge 83,35 11,48
204 Sarmstorf, LRO ALM Br. 93 Halskragen 85,40 9,10
249 Sparow, MSE ALM LII Q,3 Halskragen 73,83 19,98
250 Sparow, MSE ALM LII Q,3 Halskragen 72,53 21,83
211 Sparow, MSE ALM LII Z1g1 Scheibenkopfnadel 81,76 14,53
242 Thürkow, LRO ALM 2003/1201,134 Halskragen mit Lackschicht 51,63 39,46
243 Thürkow, LRO ALM 2003/1201,134 Halskragen mit Lackschicht 41,90 43,56
228 Turloff, LUP ALM Br. 371 Halskragen 84,10 13,75
230 Weisin, LUP ALM 2195 Halskragen 82,83 12,68
229 Weisin, LUP ALM 2197 Halskragen 60,89 27,79
213 Wotenitz, NWM ALM 3374a Halskragen 22,01 44,43
214 Wotenitz, NWM ALM 3374a Halskragen 21,29 45,87
255 Wotenitz, NWM ALM 3374a Halskragen Innenseite
rote Schicht 28,60 44,47
253 Wotenitz, NWM ALM 3374a Halskragen ohne rote Schicht 47,23 29,98
217 Wozinkel, LUP ALM 4124 Halskragen 75,96 16,69
218 Wozinkel, LUP ALM 4124 Halskragen Endstück 75,18 16,89
94
A-Nr. Fundort/Landkreis Inventarnummer Probenbeschreibung Cu Sn
in % in %
Tab.1. Fortsetzung
Tab. 2. Hochgerechnete Daten der Röntgenfluoreszenzmessungen. Hierbei wurden die einzelnen Werte
prozentual hochgerechnet, um die Legierung ohne Korrosionsmetalle darzustellen. Anhand dieser Werte
Metall
Inventarnummer Information Cu Sn Pb As
in % in % in % in %
ALM Br. 93 89,9 9,57 0,04 0,02
ALM 7236b 88,8 9,47 0,78 0,2
ALM Br. 954a ohne Patina 88,1 9,84 0,32 0,31
ALM Br. 952a 87,65 10,58 0 0,31
ALM Br. 952a 87,5 10,82 0,39 0,12
WA IV/64/561c poliert 87,3 11,49 0,22 0,17
ALM Br. 92 87,25 10,75 0,31 0,17
ALM LII Q,4 87,21 11,32 0,31 0,15
ALM LII Q,4 87,28 11,44 0,24 0,14
ALM LII Q,4 85,44 13,36 0,24 0,14
WA IV/64/561b 85,18 12,5 0,33 0,07
WA IV/64/561d poliert 86,74 11,74 0,11 0,31
ALM Br. 954b 86,84 11,96 0,16 0,2
ALM Br. 1204 Profil 86,8 11,97 0,02 0,2
ALM Br. 1204 Profil 86,61 12,08 0,09 0,2
ALM 2195 86,34 13,22 0,14 0,09
ALM Br. 271 86,33 12,61 0,37 0,29
WA IV/64/561c Patina 85,81 12,86 0,18 0,24

95
0,61 0,089 0,024 0,042 0,167 0,400 0,115 95,989 4,011
0,59 0,175 0,024 0,014 0,327 0,372 0,164 97,152 2,848
1,05 0,445 0,081 0,488 0,458 0,154 0,134 88,383 11,617
0,16 0,198 0,049 0,275 0,047 0,112 95,975 4,025
0,20 0,271 1,223 0,137 0,125 96,530 3,47
0,56 0,375 0,025 0,016 0,098 0,571 0,168 0,075 97,907 2,093
0,48 0,315 0,026 0,014 0,079 0,620 0,126 0,184 96,049 3,951
0,52 0,326 0,032 0,019 0,064 0,680 0,107 0,158 95,855 4,145
0,04 0,089 0,772 0,090 0,152 96,109 3,891
0,30 0,295 0,013 0,023 0,151 0,520 0,497 0,149 94,883 5,117
0,04 0,073 0,998 0,084 0,115 97,214 2,786
0,16 0,190 0,019 0,317 0,346 0,124 95,987 4,013
0,04 0,019 0,193 0,163 0,078 94,994 5,006
0,42 0,518 0,016 0,029 0,115 0,618 0,182 0,115 95,815 4,185
0,45 0,644 0,017 0,033 0,170 0,743 0,192 0,082 96,697 3,303
0,26 0,337 0,014 0,033 0,189 0,518 0,110 0,100 97,848 2,152
1,07 0,462 0,071 3,022 0,328 0,092 0,078 96,214 3,786
1,14 0,483 0,068 0,045 2,124 0,682 0,131 0,158 90,284 9,716
0,30 0,070 0,072 0,060 0,049 0,082 98,480 1,52
0,14 0,084 0,134 0,063 95,929 4,071
1,72 0,436 0,023 0,352 0,252 0,168 0,116 91,739 8,261
0,529 22,352 0,148 0,131 89,603 10,397
0,01 0,548 21,059 0,170 0,152 89,091 10,909
0,02 0,512 18,138 0,179 0,178 92,091 7,909
0,392 11,119 0,224 0,205 89,152 10,848
0,38 0,615 0,036 0,035 0,140 1,001 0,122 0,160 95,149 4,851
0,32 0,634 0,035 0,023 0,227 0,859 0,113 0,152 94,436 5,564
Pb As Bi Co Fe Ni Sb Zn Legierung Korrosionsmetalle
in % in % in % in % in % in % in % in % in % in %
soll die Frage geklärt werden, ob eine detaillierte Bestimmung der Legierungsbestandteile mit Hilfe
einer Analyse von Materialproben Erkenntnisse zum regionalen Legierungsverhalten liefern könnte.
Bi Co Fe Ni Sb Zn Legierung
in % in % in % in % in % in % in %
0 0 0,2 0,17 0 0,08 100
0 0 0,48 0,22 0 0,05 100
0,01 0,02 0,16 0,55 0,52 0,16 100
0 0,08 0,38 0,92 0,07 0 100
0 0,03 0,51 0,56 0 0,06 100
0 0,03 0,16 0,4 0,09 0,13 100
0 0,03 0,84 0,44 0,07 0,14 100
0,01 0,02 0,67 0,19 0,04 0,08 100
0,01 0,02 0,5 0,29 0 0,09 100
0,02 0,02 0,47 0,18 0,05 0,08 100
0,03 0,06 1,33 0,14 0,09 0,27 100
0 0,02 0,12 0,72 0,14 0,09 100
0 0,02 0,33 0,36 0 0,13 100
0 0,04 0,18 0,39 0,4 0 100
0 0,04 0,15 0,43 0,4 0 100
0 0 0,14 0,07 0 0 100
0,01 0 0,07 0,04 0,14 0,14 100
0 0,02 0,12 0,52 0,11 0,14 100

96
ALM LII Q,2 85,65 13,21 0,02 0,03
ALM Br. 371 85,4 13,96 0,3 0,07
ALM 2000/1277,3 außen 85,02 13,47 0,64 0,09
ALM S6 Ende 85 13,89 0,13 0,33
ALM 2000/1277,3 innen 84,95 13,33 0,61 0,18
ALM 3191 84,66 13,42 0,5 0,33
ALM S6 84,42 14,33 0,17 0,39
ALM Br. 239 84,31 14,34 0,23 0,34
WA IV/64/561d Patina 83,71 14,74 0,14 0,39
ALM LII Z1g1 83,56 14,85 0,26 0,34
ALM 3191 83,45 14,57 0,54 0,34
ALM 94/1032,4 83,33 15,79 0,16 0,21
ALM Br. 88 83,19 15,67 0,19 0,33
ALM 7 (Br. 149,17 ?) 81,65 16,95 0,37 0,4
ALM Br. 438 81,13 16,84 0,2 0,28
ALM LII Q,88 79,83 18,95 0,42 0,23
ALM 4124 79,84 17,54 0,4 0,65
ALM LII Q,2 Bruch an Spirale 79,83 19,69 0,03 0,12
ALM 4124 Ende 79,61 17,89 0,34 0,67
ALM 3191 79,18 18,9 0,57 0,38
ALM LII Q,3 77,05 20,85 0,44 0,54
ALM Br. 949 76,49 22,32 0,04 0,09
ALM LIH 16 76,4 21,27 0,11 0,77
ALM Br. 949 75,56 23,1 0,04 0,08
ALM LII Q,3 75,01 22,58 0,47 0,67
ALM 26 (?) 74,86 21,96 1,19 0,5
ALM LII Q,8 Spirale vorne 74,64 23,61 0,6 0,37
ALM 2303 73,44 23,68 0,93 0,57
ALM LII Q,8 72,67 25,31 0,64 0,42
ALM LII Q,8 Rippen 72,27 25,84 0,61 0,43
ALM 2303 ohne Patina 71,14 26 0,86 0,68
ALM LII Q,5 68,99 27,63 1,58 0,62
ALM 2300 am Ring 66,82 30,34 0,75 0,72
ALM 2197 66,37 30,29 1,87 0,48
ALM Br. 1204 66,02 30,63 0,03 0,43
ALM LII Q,5 innen 65,67 30,99 1,76 0,48
ALM LII Q,8 Ende 65,35 33,05 0,51 0,26
ALM 2303 Patina 63,52 32,33 1,21 0,76
ALM LII Q,2 Profil 62,59 37,01 0,06 0,14
ALM 2300 Mitte 60,04 36,62 0,74 0,99
ALM 2003/1201,134 Patina 53,66 41,01 1,11 0,48
ALM 3374a ohne rote Patina 52,98 33,63 0 0,44
ALM LII Q,7 47,85 48,68 1,81 0,63
ALM 2003/1201,134 Patina 46,41 48,24 1,26 0,53
ALM 94/3/1 Patina 42,37 47,93 0,18 0,25
ALM LII Q,7 kleines Bruchstück 42,26 53,98 1,96 0,62
ALM 94/3/1 40,73 52,25 0,16 0,23
ALM 94/3/1 40,67 55,47 0,16 0,21
ALM LII Q,7 Mitte 37,27 61,41 0,06 0,07
ALM LII Q,7 37,14 61,53 0,06 0,07
ALM LII Q,7 Ende 32,7 63,33 1,85 0,51
ALM 2300 Spitze 32,5 32,78 31,79 0
ALM 3374a mit roter Patina 31,06 48,28 0,02 0,56
ALM 3374a mit roter Patina 24,57 49,59 0 0,59
ALM 3374a mit roter Patina 23,89 51,48 0,01 0,62
Metall
Inventarnummer Information Cu Sn Pb As
in % in % in % in %
Tab.2. Fortsetzung

97
0 0 0,93 0,04 0 0,12 100
0 0 0,07 0,06 0,05 0,08 100
0,03 0 0,04 0,17 0,42 0,12 100
0,01 0,03 0,05 0,38 0,09 0,11 100
0,02 0,01 0 0,34 0,38 0,17 100
0,03 0,01 0,08 0,65 0,13 0,19 100
0,01 0,03 0,12 0,36 0,07 0,1 100
0 0,01 0,24 0,29 0,15 0,08 100
0 0,02 0,08 0,64 0,18 0,1 100
0,01 0,03 0,19 0,53 0,11 0,1 100
0,03 0,02 0,07 0,71 0,11 0,16 100
0 0 0,05 0,29 0,05 0,12 100
0 0,02 0,1 0,33 0 0,16 100
0,01 0 0,1 0,33 0,06 0,11 100
0 0 1,27 0,14 0 0,13 100
0,01 0 0,22 0,15 0,04 0,14 100
0,04 0,04 0,15 1,05 0,13 0,17 100
0 0 0,05 0,13 0 0,14 100
0,04 0,02 0,24 0,91 0,12 0,16 100
0,03 0,02 0,1 0,58 0,17 0,08 100
0,02 0,03 0,12 0,64 0,19 0,12 100
0 0 0,8 0,09 0 0,16 100
0 0,03 0,34 0,64 0,33 0,12 100
0 0 1,03 0,09 0 0,12 100
0,02 0,03 0,18 0,77 0,2 0,08 100
0,09 0 0,55 0,52 0,17 0,15 100
0,02 0,02 0,15 0,32 0,06 0,2 100
0,04 0,02 0,48 0,39 0,22 0,24 100
0,03 0,03 0,19 0,41 0,07 0,22 100
0,04 0 0,3 0,24 0,06 0,21 100
0,05 0 0,44 0,38 0,21 0,24 100
0,07 0,03 0,34 0,5 0 0,25 100
0,04 0 0,29 0,59 0,16 0,3 100
0,03 0 0,38 0,27 0,18 0,13 100
0 0 1,54 0,4 0,79 0,15 100
0,07 0 0,59 0,22 0 0,21 100
0,03 0 0,34 0,25 0,07 0,13 100
0,05 0,03 1,02 0,48 0,24 0,35 100
0 0 0,21 0 0 0 100
0,05 0 0,24 0,75 0,18 0,39 100
0,07 0 3,14 0,34 0,1 0,08 100
0 0 12,47 0,25 0 0,23 100
0,09 0 0,68 0,1 0 0,15 100
0,08 0,05 2,35 0,76 0,15 0,18 100
0,03 0 9,11 0 0 0,14 100
0,1 0 0,85 0,1 0 0,13 100
0,03 0 6,46 0 0 0,16 100
0,03 0 3,32 0 0 0,14 100
0 0 1,01 0,07 0 0,12 100
0 0 0,99 0,09 0 0,12 100
0,1 0 1,22 0,17 0 0,13 100
0 0 0,18 0,23 0,84 1,68 100
0 0 19,7 0,19 0 0,19 100
0 0 24,95 0,17 0 0,15 100
0 0 23,64 0,19 0 0,17 100
Bi Co Fe Ni Sb Zn Legierung
in % in % in % in % in % in % in %

98
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Bildautor/Bildnachweis
Dr. Heide Wrobel Nørgaard, Højbjerg (Abb. 1; 3–4; 6–12; 14–16)
Dr. Heide Wrobel Nørgaard, Højbjerg/Dirk Kirchner, Materialkunde, Deutsches Bergbaumuseum,
Bochum (Abb. 13)
Anschrift der Verfasserin
Dr. Heide Wrobel Nørgaard
Aarhus University
Department for Culture and Society
Section for Prehistoric Archaeology
Moesgård Allé 20
8270 Højbjerg
Denmark
E-Mail: farkhw@cas.au.dk